No abstract

Resumo experiment F). Pulsed MIG / MAG (GMAW-P) and self-shielded cored wire (FCAW-S) welding of tube and pipeline steel API 5L X70, by using respectively AWS ER 80S-G and AWS E 71T-11 filler metals (experiment "R "). To detect cold cracks visual and penetrant liquid inspection were performed. Additionally the welds were evaluated by macrography and microhardness measurements. No cracks were detected, despite the use of basic and filler metals of high carbon equivalent and the higher restraint and therefore more stressed joint. It is assumed that the integrity of the welded joints was due to the use of processes and / consumables with low hydrogen content. Key-words:Cold crack. Iin-service welding. Sleeve welding on pipe. IntroduçãoUma das técnicas comumente empregadas na modificação, reparo ou expansão de uma malha de dutos é a soldagem realizada com a tubulação em operação, que permite a intervenção sem interromper o escoamento do fluido. Reparos por soldagem e colocação de conexões para derivação (hot tape) em tubulação pressurizada em operação tem a vantagem de evitar paradas (troca de trechos) e perdas de receitas pelas empresas proprietárias de dutos. Além das evidentes vantagens econômicas, a soldagem nestas condições, ainda que em algumas situações exija redução na vazão e/ou pressão do fluido, tem positivos reflexos ambientais.Nesse contexto é importante destacar o uso cada vez maior de aços de alta resistência na produção de tubos para condução de óleo e gás. A principal vantagem da utilização de dutos com graus elevados de resistência mecânica é a redução do custo total de material. Esta redução se baseia na premissa de que ao aumentar o limite de escoamento, a espessura de parede requerida para resistir às pressões internas (ou externas em caso de águas profundas) pode ser reduzida. Isso traz como vantagens adicionais a diminuição do peso e a facilidade na fabricação e montagem, além de requerer menor quantidade de metal de adição e outros consumíveis de soldagem, acarretando menores custos de mão de obra. Alternativamente, se grandes espessuras de parede forem mantidas, os dutos fabricados com estes aços

Resumo O objetivo deste trabalho foi o desenvolvimento de reparo em dutos com pequena espessura (3,0 e 3,2 mm), fabricados em aços de alta resistência (API 5LX70 (20, 40 and 80 l/min.) .The semi-automatic MIG/MAG (GMAW)welding process was applied, whereby the conditions for minimizing the penetration under the welding techniques pulling or pushing the weld pool were evaluated, as well as the short-circuit or pulsed current metal transfer modes were investigated. The boundary conditions for burn-through were determined associated to specific levels for water flow and pressure. The internal temperature of the pipe wall was determined by an analytical solution for heat transfer in welding. The results showed that for the pulsed current MIG/MAG and pushing the pool technique, maintaining all other welding variables constant, the weld penetration is reduced. Moreover, the welding power levels for the occurrence of burn-through proved to be superior than those reported in the literature for SMAW, indicating MIG/MAG as a robust and suitable process for in-service welding.Key-words: Burn-through; In-service welding, MIG/MAG Welding. IntroduçãoA soldagem em operação é uma técnica frequentemente empregada no reparo ou modificação de tubulações devido às suas vantagens econômicas, pois evita as perdas oriundas da interrupção do serviço e garante a continuidade no fornecimento do fluido. Na aplicação da técnica, a principal dificuldade envolvida é o risco de perfuração da parede do tubo pelo arco voltaico. A tecnologia existente e a experiência adquirida estão relacionadas principalmente com o reparo de tubos de parede espessa (6,3 mm ou mais) e de aços de baixa resistência.Entretanto é cada vez maior o uso de aços de alta resistência na produção de tubos para a condução de óleo e gás. Ao aumentar o limite de escoamento, a espessura de parede requerida para resistir às pressões internas (ou externas em caso de águas profundas) pode ser reduzida, o que traz como vantagens a diminuição do peso, facilidade na fabricação e montagem, além de requerer menor quantidade de metal de adição e outros consumíveis de soldagem, acarretando menores custos de mão