ResumoEste trabalho tem como objetivo principal a redução do custode produçãonuma planta de pelotização de minério de ferro, com aplicação da metodologia LeanSix Sigma na fase de maior custo, o processamento térmico. O desenvolvimento do trabalho se deu em três usinas de pelotização.Para que não houvessem prejuízos do atendimento à qualidade do produto final, foram realizadas adequações no processo de pelotamento levando em consideração a teoria de ajuste do diâmetro médio das pelotas e sua influência na máquina de endurecimento de pelotas [4]. Para alcance dos resultados, a atuação foi direta no desenvolvimento de novos perfis de queima por nível de produção, ajuste no percentual de aplicação do combustível sólido e balanceamento termodinâmico. O resultado do trabalho representou uma redução no consumo específico do gás natural de 12,93%, 12,15% e 5,66% nas usinas A, B e C, respectivamente. Estes ganhos foram garantidos pela manutenção dos resultados de resistência à compressão e abrasão da pelota processada termicamente. Palavras-chave:Forno de pelotização; Eficiência energética; LeanSix Sigma; Consumo específico de gás natural. ENERGY EFFICIENCY IMPROVEMENTS ON THE INDURATING MACHINE OF PELLETIZING PLANTS AbstractThe main target of this work is to reducethe productioncosts of a pelletizing plant using the Lean Six Sigma approach in the most expensive process, the indurating.The development of this work was in 3 plants. To avoid quality loss of the indurated pellets, have been done adjustmentson the balling process based on the diameter average theory and their influence on the indurating machine. To achieve the results, new thermal profiles were developed by level production, adjustments on the balance of solid/gas combustibleratio and thermodynamic balance of the machine. It was reduced 12,93%, 12,15% and 5,66% of the plants A, B and C, respectively, assuring the abrasion index and cold compression strengthof the indurated pellets.
ResumoCom a necessidade urgente e constante de aumento da competitividade no cenário atual da mineração, mostra-se fundamental o desenvolvimento constante de novos parâmetros de processo combinados a uma estratégia de manutenção focada não só na disponibilidade dos ativos, e sim no desempenho dos equipamentos. No que tange ao processo de pelotização neste trabalho foi dado foco especificamente na configuração de perfis de queima no forno de grelha móvel, onde foram testados quatro perfis e fixado o perfil nº 04 otimizado via sistema de otimização de processo para níveis de produções diferentes, equilibrando qualidade e consumo específico de gás natural, no período anterior e posterior à parada fria. A partir daí foram analisados parâmetros de qualidade, produção e processo, comparando-os entre antes e após a parada fria. Foram registradas melhoras nos índices de qualidade e redução de aproximadamente 13,50% do consumo específico de gás natural e 10,80% de redução no consumo específico de energia elétrica de ventiladores por níveis de produção. Palavras-chave: Pelotização; Otimização de processo; Parada programada; Melhoria de qualidade. PERFORMANCE IMPROVEMENT OF THE TRAVELLING GRATE FOCUSED IN PROCESS OPTIMIZATION AND STRATEGIC SCHEDULED MAINTENANCE AbstractThe urgent and constant requirement for increase competitiveness in the current mining scenario shows to be essential to constantly develop new process parameters combined with a maintenance strategy focused not only on the availability of equipment, but on the performance of equipment too. Regarding the pelletizing process in this paper was given focus specifically on the burning profiles setting in the travelling grate, where carried out four burning profiles and set the burn profile No. 04 optimized via process optimization system for different production levels, balancing quality and specific consumption of the natural gas in the period before and after the scheduled maintenance. Were analyzed the quality parameters, production parameters and process parameters, comparing them between before and after the scheduled maintenance. Improvements were recorded in the quality indices and decrease of approximately 13.50% of the specific consumption of natural gas and reduction of 10.80% in specific consumption of electrical energy of process fans by producing levels.
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