Uma Contribuição na Determinação das Variáveis da Corrente Contínua Pulsada para o Arame Tubular E71T-1M

Abstract

Este é um artigo publicado em acesso aberto (Open Access) sob a licença Creative Commons Attribution Non-Commercial, que permite uso, distribuição e reprodução em qualquer meio, sem restrições desde que sem fins comerciais e que o trabalho original seja corretamente citado.Resumo: Este trabalho tem por objetivo principal implementar o processo de soldagem FCAW com corrente contínua pulsada. Para tanto, foi analisada a influência da Distância de Bico de Contato-Peça (DBCP) em dois níveis (19 e 24 mm) e o tamanho do diâmetro da gota (Dg) de acordo com o seguinte critério: Diâmetro da gota igual ao diâmetro do arame-eletrodo (Dg=De), diâmetro da gota menor que o diâmetro do arame-eletrodo (Dg<De) e, finalmente, diâmetro da gota maior que o diâmetro do arame-eletrodo (Dg>De), mantendo a taxa de deposição fixa. A análise dos resultados obtidos revelou que a metodologia experimental empregada é efetiva na determinação das variáveis da corrente contínua pulsada para o arame tubular rutílico E71T-1M. De posse desta, foi possível produzir cordões de solda de bom aspecto superficial e morfológico, além de se obter boa estabilidade do arco (livre de respingos) quando utilizada uma Distância de Bico de Contato-Peça (DBCP) de 24 mm e diâmetro da gota (Dg) menor que o diâmetro do arame-eletrodo (De). Não obstante, quando empregada DBCP de 24 mm, foi observada uma significativa variação na energia de soldagem quando empregado diferentes diâmetros de gota, sendo obtidos os valores de 9,0 kJ/cm para Dg>De e 12,6 kJ/cm para Dg<De. Isto representa um aumento de cerca de 40% quando são empregados diâmetros de gota menores que diâmetro do eletrodo (Dg<De). Palavras-chave: FCAW-P; Arame tubular; Corrente pulsada.Abstract: This work has as main objective to implement the FCAW welding process with pulsed current. For this purpose, the influence of nozzle distance (DBCP) on two levels (19 and 24 mm) and droplet diameter (Dg) size were analyzed according to the following criteria: Droplet diameter equal to the diameter of the electrode wire (Dg = De), droplet diameter less than the diameter of the electrode wire (Dg <De) and, finally, droplet diameter larger than the diameter of the electrode wire (Dg> De), without changind the deposition rate. The analysis of the results showed that the experimental methodology used is effective to determine the pulsed current variables for the E71T-1M rutile tubular wire. Thus, it was possible to produce weld beads with good surface and morphological appearance, as well as good arc stability (without weld spatter) when using a 24 mm of distance from the nozzle to the workpiece (DBCP) and smaller droplet diameter (Dg) than the diameter of the electrode-wire (De). Moreover, when using DBCP of 24 mm, a significant variation in the welding energy was observed when different droplet diameters were used. About that, with Dg>De was obtained 9,0 kJ/cm and for Dg<De 12.6 kJ/cm. This represents an increase of about 40% when droplet diameters smaller than the electrode diameter (Dg <De) are used.

Influence of Push and Pull Techniques on High-Speed Buried-Arc GMAW Process

“…According to Suban and Tusek [21], cyclograms are a practical and simple interpretation tool to evaluate process stability and repeatability. This same technique has already been used to assess the stability of the FCAW process [22] and with a coated electrode [23], showing that, despite being commonly applied to the GMAW process with short-circuit transfer, cyclograms can also be used in complementary assessments for the other processes and metal transfers. The more concentrated and closer to overlapping the lines of the same cycle region, the more stable the process, while the presence of dispersed lines shows an unstable operating condition [21,22,24].…”

Proposta De Uma Analise De Regressão Para Um Processo De Soldagem Com Arame Tubular Pulsado Através Dos Sinais De Corrente E Tensão

“…A corrente pulsada teve seu desenvolvimento após a década de 1960, utilizando um nível de intensidade de corrente média inferior à obtida em corrente convencional, e a pulsação da corrente foi originalmente introduzida para controlar a transferência do metal, por imposição artificial do ciclo de operação do sistema de arco, e na pulsada pode-se soldar em todas as posições, obtendo-se ter maior taxa de deposição quando comparada a corrente convencional (Díaz, 2018).…”