ŁUKASZ ŻYŁKA* W artykule przedstawiono proces projektowania wysokociśnieniowych dysz chłodziwa. Wyszczególniono poszczególne etapy, które należy rozważyć podczas projektowania. Przedstawiono wybrane wyniki symulacji MES przepływu chłodziwa oraz sformułowano na bazie wyników wytyczne pomocne podczas konstrukcji dyszy.
SŁOWA KLUCZOWE: MES, szlifowanie CFG, chłodziwoThe article presents the design process of highpressure coolant nozzles. Specified steps that should be considered when designing. Selected results FEM simulation of coolant flow and formulated based on the results helpful guidelines for nozzle design. KEYWORDS: FEM, CFG, coolant W procesie obróbki ubytkowej większość realizowanych operacji obróbkowych odbywa się z dostarczeniem chłodzi-wa do strefy skrawania w różnej postaci: powietrza, cieczy chłodząco-smarującej czy czynnika kriogenicznego. Głów-nym zadaniem chłodziwa jest [1]:• tworzenie stabilnej warstwy smaru, która zmniejsza tarcie między ostrzem narzędzia i przedmiotem obrabianym, • chłodzenie powierzchni przedmiotu i czynnej powierzchni narzędzia, poprzez przejmowanie i odprowadzanie ciepła, • zwilżanie i czyszczenie narzędzia, • wypłukiwanie wiórów ze strefy skrawania, • zabezpieczenie antykorozyjne obrabiarki i materiału obrabianego, • przeciwdziałanie rozwojowi bakterii, spienianiu się itp. Zagadnienie chłodzenia jest szczególnie ważne w procesie szlifowania, gdzie występuje utrudniony dostęp chłodzi-wa do strefy skrawania. Przedstawione badania dotyczą metody wysokociśnieniowego chłodzenia procesu szlifowania materiałów trudnoobrabialnych i są podsumowaniem dotychczas przeprowadzonych analiz [2,3,4,5] W minionych latach zauważono znaczący rozwój w zakresie stosowania nowych materiałów na elementy krytyczne w przemyśle lotniczym. Dotyczy to szczególnie części silników lotniczych pracujących w bardzo trudnych warunkach eksploatacyjnych, np. poddawanych działaniu bardzo wysokich temperatur. Materiałami bardzo często stosowanymi na elementy silników lotniczych, np. łopatki, są stopy na osnowie niklu do których zalicza się stop Inconel 718. Stopy tego typu zawierają zazwyczaj ponad 50% niklu, od 10 do 20% chromu, do 8% aluminium i tytanu, od 5 do 15% kobaltu oraz niewielkie ilości boru, cyrkonu, magnezu i wę-gla. Skład chemiczny oraz właściwości tych stopów powodują ich utrudnioną skrawalność. Bardzo często stosowanie toczenia i frezowania w tym przypadku jest zbyt kosztowne i czasochłonne, dlatego też techniki te są zastępowane zwykle poprzez szlifowanie[2,6,8].Najczęściej stosowaną odmianą szlifowania stopu Inconel 718 jest szlifowanie głębokie z posuwem pełzającym CFG (Creep Feed Grinding). Ta odmiana szlifowania jest procesem, który charakteryzuje się dużą wydajnością obję-tościową usuwanego materiału. Jest to efektem zastosowania znacząco większych głębokości szlifowania ae, które niejednokrotnie osiągają wartości nawet do 15 mm [7,9,10].Stosowanie bardzo dużych wartości dosuwu wiąże się z koniecznością szlifowania z niewielkim posuwem minutowym vw, który nazywany jest posuwem pełzającym. Z...
