Materiales vitrocerámicos obtenidos a partir de residuos sólidos tales como cenizas, escorias y vidrio: revisión

Abstract

Glass-ceramic obtained from solid waste such as ash, slag, and glass waste: review Resumen El uso de residuos y subproductos industriales como reemplazo parcial o total de materias primas vírgenes para la producción de nuevos materiales, se ha convertido en una parte vital de la gestión de desechos, lo cual ha dado lugar a tecnologías innovadoras que permiten extender su aplicación al desarrollo de nuevos productos, contribuyendo así a la menor contaminación ambiental y a los conceptos de la economía circular. En los últimos años, la tecnología de vitrificación de residuos se ha considerado un procedimiento atractivo para el tratamiento de diferentes tipos y mezclas de residuos para la obtención de vidrios y vitrocerámicas. El presente artículo realizó una revisión de investigaciones relacionadas con la producción de vitrocerámicas densas realizadas entre 1994 y 2019, específicamente las que han utilizado cenizas, escorias y residuos de vidrio. La revisión revela que se han acumulado considerables conocimientos y experiencia en el proceso de transformación de los desechos base silicatos, en productos útiles de vidrio y vitrocerámicas con propiedades similares o incluso superiores a los obtenidos a partir de materias primas no renovables, abriendo nuevos campos de aplicación en cerámicas avanzadas.

Application of slaker grits industrial waste as a primary calcium oxide source in a ceramic frit formulation

“…Cracks on the surface were also observed in F-0G and F-100G samples, probably caused during fracturing followed by etching. This characteristic morphology of wollastonite-2M was already observed by several authors that studied a calcined high calcium content glass [26][27][28][29]. According to SEM micrographs, F-C devitrification was less extent than in the synthesized frits, in which wollastonite-2M crystals within an interlocked residual amorphous phase was observed.…”

“…A similar sintering behavior in respect to total porosity was observed for F-C, F-50G, and F-100G groups, where the total and closed porosity: i) decreased from 1000 to 1050 °C; ii) increased from 1050 to 1100 °C; and iii) decreased again from 1100 to 1200 °C. These stages correspond to the following phenomena: i) during sintering, a decrease of closed and total porosity was expected due to densification, being the cause of the first event; ii) by increasing temperature, the porosity increased due to low viscosity liquid phase formation and by the pressure inside the pore, causing its expansion [26]; and iii) at even higher temperatures, the glass was already at the flow point and the porosity tended to decrease. Thus, the behavior observed for F-C, F-50G, and F-100G was expected, while F-0G diverged from the other glasses, revealing at 1200 °C an exaggerated increase in the total porosity.…”