Mapeamento do fluxo de valor e simulação para implementação de práticas lean em uma empresa calçadista

Abstract

Resumo: Geralmente, a implementação do Lean Manufacturing (LM) se inicia com o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV). O objetivo deste trabalho é apresentar a aplicação do MFV, associado à simulação, a fim de analisar os impactos da adoção do LM no desempenho de uma empresa calçadista. Então, realizou-se um MFV do estado atual e, por meio da implantação de elementos da abordagem lean, pôde-se construir o MFV do estado futuro. Diferentes cenários foram simulados para a implementação do estado futuro e tiveram seus resultados comparados. As etapas produtivas simuladas foram o transfer, o corte e a montagem, visto que se considerou que entre esses processos poderia ser estabelecido um fluxo unitário do produto. Após a simulação, o cenário que apresentou melhores resultados proporcionou um aumento de produtividade de 19% em relação ao estado atual, além de melhoria em todas as outras variáveis que foram comparadas. A aplicação da simulação como um elemento adicional do MFV ajudou a identificar as vantagens da abordagem conjunta, uma vez que a mesma possibilita testar diferentes alternativas e definir melhor o estado futuro e suas estratégias de implementação. Palavras-chave: Lean Manufacturing. Mapeamento do Fluxo de Valor. Simulação.Abstract: The development of the Value Stream Mapping (VSM) is generally the first step for implementation of Lean Manufacturing (LM). The aim of this paper is to present an application of VSM with simulation in order to analyze the impacts of the LM adoption in the performance of a footwear plant. Therefore, a VSM was designed for the current state and, through the implementation of lean elements, a future state could be designed. Different scenarios were simulated for the future state implementation and the results were compared each other. Transfer, cutting and assembly sections were chosen to be simulated, because it was considered that would be possible to establish a onepiece flow between those processes. After the simulation, the scenario that presented the best results provided a 19% productivity increase over the current state, as well as improvement in all other process variables. The application of simulation as an additional element of VSM has helped to identify the advantages of the joint approach, since it enables to test different alternatives and better define the future state and its implementation strategies.

Estudo comparativo entre layouts sob a ótica da teoria das restrições com apoio de simulação de eventos discretos em empresa de alimentos

“…A simulação computacional consiste na utilização de determinadas técnicas matemáticas com auxílio de computadores digitais, que possibilita imitar o funcionamento de qualquer processo ou operação de um sistema do mundo real (BANKS, 1998;FILHO, 2001;BATEMAN et al, 2013;CHWIF;MEDINA, 2010). Os modelos de simulação possibilitam avaliar o processo de produção e sua evolução ao longo do tempo, sendo uma técnica muito útil quando há limitações de recursos e tempo (DE LIMA, et al, 2016;PEREIRA;COSTA, 2012). a simulação computacional para o estudo de propostas de alterações de layout em uma fábrica de refratários, de forma que a simulação permitiu a fácil realização de alterações; Boblitz (1991) estudou aquisições de novas máquinas e a substituição de suas células de manufatura por uma linha de produção contínua gerando a economia de U$ 80.000 ao verificar que tal aquisição não traria resultados positivos; Almeida et al (2006), por meio de simulação realizaram o balanceamento da célula de montagem em uma fábrica de calçados possibilitando a visualização do funcionamento de uma linha produtiva a um baixo custo e auxiliando na tomada de decisão; ainda, Lopes (1999) utilizou a simulação para avaliar a capacidade de fluxo em um sistema de armazenagem de uma fábrica de pneus.…”

Parâmetros para avaliação de células de manufatura que utilizam a filosofia lean: uma revisão da literatura

“…O lean tem como objetivo produzir itens de alta qualidade e da forma mais eficiente possível, procurando assim reduzir os níveis de utilização de esforço humano, estoque, espaço e tempo (KARIM; ARIF-UZ-ZAMAN, 2013). Entre os benefícios do lean estão a redução dos custos produtivos, a maior eficiência das operações, a maior flexibilidade em relação ao volume e à variabilidade da produção (BORTOLOTTI; BOSCARI; DANESE, 2015; BÜYÜKÖZKAN; KAYAKUTLU; KARAKADILAR, 2015;COPETTI;SOLIMAN, 2016;LIMA et al, 2016). Os princípios do lean, segundo Shingo (1996) e Womack e Jones (2006) são baseados na melhoria contínua do fluxo produtivo, produção puxada pelo cliente, flexibilidade, eliminação de desperdícios, zero defeito, gestão visual, manufatura celular, ambiente de trabalho seguro e ordenado e busca pela melhoria contínua.…”

Aplicação Do Mapeamento De Fluxo De Valor Em Uma Indústria De Componentes Para Calçados Do Vale Do Sinos

“…Este fato ocorreu devido ao fato das empresas investirem em melhorias de processos e aumento de eficiência devido à crise que se vivia na época, assim refletindo no aumento deste indicador. Uma forma de melhorar os processos para aumentar eficiência e produtividade é através da aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), onde é possível visualizar e identificar desperdícios em atividades que não agregam valor ao longo do fluxo produtivo (SALGADO et al, 2006;LIMA et al, 2016) e colocando em prática diversos conceitos de produção enxuta.…”