Constituent analysis of aerosol generated from die sinking electrical discharge machining process

Sivapirakasam, S.P.; Mathew, Jose; Surianarayanan, M.

doi:10.1016/j.psep.2010.10.003

Cited by 42 publications

(17 citation statements)

References 11 publications

Supporting

Mentioning

Contrasting

Unclassified

Order By: Relevance

“…The authors reported that the most important interactions impacting the SR of machined surface were between the pulse-on time and pulse-off time, pulse-on time and peak current, and pulse-off time and peak current. Furthermore, the influence of process parameters on the breathing zone concentration of respirable aerosol generated from the EDM process was analyzed using Taguchi methodology [195]. The study analyzed the constituents of aerosol generated from the process, studied the morphology of the particulates, and suggested the control measures to reduce the risk of aerosol exposure.…”

Section: Performance Measures In Edm Of Tool Steelsmentioning

confidence: 99%

Principles and Characteristics of Different EDM Processes in Machining Tool and Die Steels

et al. 2020

View full text Add to dashboard Cite

Electric discharge machining (EDM) is one of the most efficient manufacturing technologies used in highly accurate processing of all electrically conductive materials irrespective of their mechanical properties. It is a non-contact thermal energy process applied to a wide range of applications, such as in the aerospace, automotive, tools, molds and dies, and surgical implements, especially for the hard-to-cut materials with simple or complex shapes and geometries. Applications to molds, tools, and dies are among the large-scale initial applications of this process. Machining these items is especially difficult as they are made of hard-to-machine materials, they have very complex shapes of high accuracy, and their surface characteristics are sensitive to machining conditions. The review of this kind with an emphasis on tool and die materials is extremely useful to relevant professions, practitioners, and researchers. This review provides an overview of the studies related to EDM with regard to selection of the process, material, and operating parameters, the effect on responses, various process variants, and new techniques adopted to enhance process performance. This paper reviews research studies on the EDM of different grades of tool steel materials. This article (i) pans out the reported literature in a modular manner with a focus on experimental and theoretical studies aimed at improving process performance, including material removal rate, surface quality, and tool wear rate, among others, (ii) examines evaluation models and techniques used to determine process conditions, and (iii) discusses the developments in EDM and outlines the trends for future research. The conclusion section of the article carves out precise highlights and gaps from each section, thus making the article easy to navigate and extremely useful to the related research community.

show abstract

Section: Performance Measures In Edm Of Tool Steelsmentioning

confidence: 99%

Principles and Characteristics of Different EDM Processes in Machining Tool and Die Steels

et al. 2020

View full text Add to dashboard Cite

show abstract

“…In such cases, Design of Experiments (DoEs), fuzzy logic and Artificial Neural Networks can be employed. Among these, DoE is the most versatile technique used to evaluate the main effects and interaction of process parameters on an output response with minimum number of experiments (Sivapirakasam et al, 2011). In the present work, the response surface methodology of Central Composite Design (CCD), a standard technique of DoE was employed to incorporate the variation of process parameters at five different levels (Khuri and Cornell, 1996).…”

Section: Methodsmentioning

confidence: 99%

Welding fume reduction by nano-alumina coating on electrodes – towards green welding process

Sivapirakasam

Mohan

Kumar

et al. 2015

Journal of Cleaner Production

Self Cite

View full text Add to dashboard Cite

“…2. Zdjęcie SEM generowanego aerozolu podczas drążenia elektroerozyjnego [20] W śród przedstawionych negatywnych oddziaływań obróbki elektroerozyjnej największe znaczenie dla zdrowia obsługi i otoczenia drążarki mają występujące w wysokich temperaturach gazy i aerozole, których intensywność wydzielania zależy od rodzaju i odmiany drążenia, właściwości dielektryka oraz materiału elektrody i przedmiotu obrabianego a także stosowanych parametrów, w tym głownie natę-żenia prądu i czasu trwania pulsu drążenia [5,6,20]. Stwierdzono, że aerosol zawiera około 69% cząstek metalicznych i 12,2% węglowodorów z nimi związanych.…”

Section: Rys 1 Schemat Drążenia Elektroerozyjnego I Wycinania Drutemunclassified

“…Natomiast ich wymiary mieszczą się w przedziale od 25-29 nm i w większości mają kształt sferyczny (rys. 3) [20].…”

Section: Rys 1 Schemat Drążenia Elektroerozyjnego I Wycinania Drutemunclassified

“…Poza rozmiarem, istotne znaczenie pod względem oddziaływania na środowisko ma ich liczba, kształt i powierzchnia. Stwierdzono, że 69% składu aerosolu stanowią cząsteczki metalu [20]. Jego zawartość poza składem chemicznym materiału obrabianego zależy ponadto od rodzaju materiału stosowanego na elektrody robocze.…”

Section: Rys 3 Potencjalne Zagrożenia Obróbki Elektroerozyjnejunclassified

See 1 more Smart Citation

Environmentally friendly trends in electrical discharge machining (EDM)

Leppert¹

2015

Mechanik

View full text Add to dashboard Cite

Obróbka elektroerozyjna (Electro-Discharge Machining -EDM) jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów niekonwencjonalnego kształtowania przedmiotów, stosowanym do wytwarzania powierzchni o złożonych kształtach, głównie w materiałach o dużej twardości i trudnoskrawalnych. Rosnące zainteresowanie wpływem procesów wytwarzania na środowisko naturalne i zdrowie pracowników spowodowało podjęcie badań zmierzających do opracowania nowych lub zmodyfikowanych sposobów obróbki zmniejszających lub eliminujących ich negatywne oddziaływania ekologiczne. W artykule przedstawiono analizę czynników procesu drążenia elektroerozyjnego będących źródłem zagrożeń środowiskowych oraz scharakteryzowano podejmowane próby ich ograniczenia z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań technologicznych obróbki elektroerozyjnej.SŁOWA KLUCZOWE: obróbka elektroerozyjna, drąże-nie, cięcie elektroerozyjne, na sucho, z minimalną ilością dielektryka EDM (Electrical Discharge Machining--EDM) is one of the most common ways of unconventional machining of objects with the surfaces of complex shape mainly in materials with high hardness and difficult to cut. The growing concern of the impact of manufacturing processes on the environment and health of workers has prompted research to develop innovative solutions to reduce or eliminate their negative environmental impacts. The article presents an analysis of the EDM factors generating environmental risks and characterizes the attempts to limit their negative influence by introducing innovative EDM technologies. KEYWORDS: EDM, dry EDM, wire electrical discharge WEDM, minimum amount of the dielectric WstępObróbka elektroerozyjna (Electro-Discharge Machining -EDM) jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów obróbki, spośród niekonwencjonalnych metod kształ-towania przedmiotów, stosowanym do wytwarzania powierzchni o złożonych kształtach, w tym szczególnie do produkcji form i matryc w przetwórstwie tworzyw sztucznych a także obróbce plastycznej, w przemyśle lotniczym, nuklearnym i narzędzi chirurgicznych. Ze względu na brak bezpośredniego styku między narzędziem i przedmiotem obrabianym oraz bardzo dużą koncentrację energii na jednostkę powierzchni, w wyniku której ubytek materiału obrabianego następuje poprzez stopienie i odparowanie drobnych jego cząstek, metoda ta umożliwia obróbkę materiałów twardych i kruchych, jak stale w stanie utwardzonym i materiały ceramiczne. Materiały obrabiane tą metodą powinny charakteryzować się dobrą przewodnością elektryczną, warunkującą przebieg procesów elektrotermicznych zachodzących podczas impulsowych wyładowań elektrycznych pomiędzy elektrodą roboczą (narzędziem) a przedmiotem obrabianym, oddzielonymi warstwą dielektryku. W praktyce występują dwie odmiany obróbki elektroerozyjnej różniące się głównie kształtem narzędzia: drążenie elektroerozyjne wgłębne, w którym uformowanie obrobionej powierzchni powstaje w wyniku odwzorowania geometrycznego profilu elektrody roboczej oraz elektroerozyjne cięcie drutem, w którym przedmiot obrabiany kształtowany jest w ...

show abstract

Constituent analysis of aerosol generated from die sinking electrical discharge machining process

Cited by 42 publications

References 11 publications

Principles and Characteristics of Different EDM Processes in Machining Tool and Die Steels

Principles and Characteristics of Different EDM Processes in Machining Tool and Die Steels

Welding fume reduction by nano-alumina coating on electrodes – towards green welding process

Environmentally friendly trends in electrical discharge machining (EDM)

Contact Info

Product

Resources

About