No abstract

The fundamental goals of face milling such as high surface quality, dimensional accuracy and productivity can be attained by proper regulation of process parameters, mainly feed rate, depth of cut and cutting speed, but also by taking into consideration the particularities of workpiece material and by selecting the cutting insert with the appropriate geometrical characteristics such as angle κr, rake angle and nose radius. In the present study, the focus is set on the comparison of three different commonly used milling insert types, namely rectangular, round and square regarding cutting forces under various process conditions, with a view to quantitatively evaluate their performance regarding cutting forces and specific cutting forces during face milling of steel workpieces and eventually determine which insert type leads to lower power demand for the same material removed volume. The findings of the present study indicate that the most favorable insert type is the rectangular one, followed by the square and the round one.

No abstract

No abstract

One of the most important issues to be addressed in hard cutting pertains to the evaluation of tool life as it is closely connected to machining quality and overall process cost. The attributes of tool life can be mathematically calculated based on machining conditions and other characteristics of the cutting process. In this paper the formulation developed for CBN tools, applied for the machining of 100Cr6 bearing steel is presented. Experiments were carried out for the validation of the theoretical approach. Additionally, a novel indicator, namely wear intensity, is analyzed and discussed, based on experimental results. Wear intensity is calculated as the ratio of flank wear to cutting length. From the analysis it can be concluded that the prognosis of tool life can be accurate with the proposed method. Furthermore, interesting and useful results are reported in connection to wear intensity and cutting speed in hard cutting.

No abstract

No abstract

A termelékenység növelése versenyelőnyt jelent a termelő vállalatoknál, ezért annak kutatása az egyik meghatározó irányvonalat képviseli a forgácsoló megmunkálások területén. A hatékonyságot a technológiai paraméterek módosításával lehet befolyásolni. Homlokmarás esetén az egyik módszere a termelékenység növelésének az, ha az egy élre jutó előtolást növeljük. Ebben a cikkben bemutatásra kerül egy nyolcszögletű lapkával végzett forgácsolási kísérlet, valamint annak eredményei. Állandó fogásmélység és állandó forgácsoló sebesség mellett ötféle fogankénti előtolás alkalmazásával vizsgáltam az előtolás hatását a forgácsolóerőkre ötvözetlen acél homlokmarásánál. A kísérlet eredményeit felhasználva, valamint az előző kísérletek eredményeivel összevetve elemeztem a fajlagos forgácsolóerő változását négy különböző lapkageometria (lapkaalak) esetén. Ebből megállapítottam, hogy energiafelhasználás szempontjából legelőnyösebb a vizsgált lapkák közül a téglalap, majd a négyzet, a nyolcszög és a kör alakú lapka alkalmazása a vizsgált paramétertartományban.