ResumoA resistência ao fogo de um elemento estrutural de concreto é avaliada pelo intervalo de tempo em que o elemento continua a desempenhar suas funções sob condições de alta temperatura. Normalmente acredita-se que o concreto tem uma excelente durabilidade frente à ação do fogo, entretanto, na prática, a estabilidade desse material é prejudicada pelas altas temperaturas e os elementos de concreto têm apresentado danos excessivos ou mesmo rupturas catastrófi cas sob tais condições. Quando expostos às altas temperaturas, materiais à base de cimento sofrem mudanças físico-químicas que prejudicam suas propriedades mecânicas e comprometem sua resistência à transferência de calor. Embora as características térmicas de um concreto de alta resistência sejam semelhantes aos de um concreto convencional, este material possui uma maior sensibilidade às altas temperaturas devido à sua porosidade reduzida, apresentando uma maior perda relativa das propriedades mecânicas e a ocorrência do lascamento explosivo na faixa de temperatura entre 100 °C e 400 °C. O lascamento pode ser evitado pela introdução de fi bras de polipropileno na composição do concreto: quando fundidas e parcialmente absorvidas pela matriz de cimento, as fi bras criam uma rede de canais permeável que permite a migração dos gases para o exterior, reduzindo a pressão nos poros do material e, conseqüentemente, eliminando a possibilidade de ocorrência do lascamento explosivo. Assim, no presente artigo, uma revisão sobre o comportamento de concretos expostos às altas temperaturas, bem como a infl uência da fi bra de polipropileno sobre este comportamento foi realizada, direcionando-se para os concretos aplicados na construção civil. Palavras-chave: concreto, fi bras de polipropileno, resistência mecânica, lascamento. Abstract The fi re resistance of a structural concrete is evaluated by the time length that the element keeps performing its functions under high temperature conditions. It is usually believed that the concrete has an excellent durability before

Nas indústrias de base ou de transformação tais como, siderúrgicas, metalúrgicas, petroquímicas, entre outras, a energia consumida para o aquecimento da carga sofre perdas tanto pela exaustão dos gases quanto pelos refratários que revestem internamente esses equipamentos industriais que trabalham em altas temperaturas. De acordo a literatura, a tinta de alta emissividade, quando aplicada sobre a superfície interna do revestimento refratário desses equipamentos, contribui para o retorno do calor ao sistema, reduzindo perdas energéticas e minimizando custos no processo produtivo. Neste artigo são discutidos os fundamentos básicos da teoria de emissividade, como a radiação térmica e a teoria de bandas de energia, e a sua correlação com a composição química e aplicação de tintas refratárias visando minimizar custos decorrentes do consumo energético e tornando a unidade produtiva mais sustentável.

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Colloidal silica (CS) is a promising raw material for refractory castable ceramics. It consists of stable suspensions of synthetic amorphous silica nanoparticles that behave simultaneously as liquid medium and binder for ceramic particles and as a porogenic agent and highly reactive source of silica to promote in-situ reactions. The setting mechanism of CS balances two opposite effects. Adding more CS to a suspension increases the bonding potential for gelling reactions and strengthening; on the other hand, it also introduces more water into the system, enhancing pore content. Such effects can be advantageously employed in the preparation of porous structures from aqueous suspensions and applied as high-temperature thermal insulators. The present study addresses the production of porous structures of in-situ mullite attained from aqueous suspensions of highly porous transition alumina particles bonded with colloidal silica. Different grades of CS and transition aluminas were combined to present suitable workability (flowability and gelling time) and to generate stoichiometric mullite or mullite-alumina porous structures after sintering.

INTRODUÇÃOEm plantas Pre-Baked para cubas eletrolíticas, a etapa de cozimento de anodo representa um importante passo na produção do metal primário uma vez que o desempenho destes fornos influencia a qualidade do bloco de carbono consumido na reação de redução da alumina para o alumínio. Atualmente, este consumo encontra-se em níveis próximos a 334 kg de anodo por tonelada de metal produzido, considerando uma eficiência de 100% na reação [1]. Portanto, como forma de otimizar o consumo de carbono na reação de eletrólise (equação A), o anodo deve apresentar baixa reatividade ao ar, baixa permeabilidade, alta condutividade térmica e resistência mecânica, o que também contribui para uma maior estabilidade operacional das células eletrolíticas e, conseqüentemente, maior produtividade [2,3]. Carlos, Rod. Washington Luiz, km 235, C.P. 676, S. Carlos, SP 13565-905 tiba_em03@yahoo.com.br, vicpando@power.ufscar.br Resumo A tendência por unidades de produção mais sustentáveis vem obrigando a indústria de alumínio a adotar estratégias para reduzir o consumo de energia e minimizar a geração de resíduos. Procedimentos nesta direção têm sido implementados em fornos de cozimento de anodo, onde alguns aprimoramentos têm permitido a redução no consumo de energia. Entretanto, sabe-se que durante a etapa de queima do anodo, elevada quantidade de calor é ainda dissipada para o ambiente, aumentando os custos com energia. Desta forma, o presente trabalho tem por objetivo apresentar alternativas de redução do consumo de combustível do forno de cozimento de anodo considerando, para isto, o transporte de calor das câmaras de combustão desde as paredes refratárias até o bloco de carbono, passando pelo coque fluido. Os resultados aqui obtidos indicam que uma possível mudança da distribuição do tamanho de partículas do coque, bem como, a adição de uma manta isolante no topo do forno pode aperfeiçoar o desempenho do sistema quando o foco é sustentabilidade e otimização do processo. Palavras-chave: alumínio, refratário, anodo. De acordo com a literatura referente ao forno de anodo, verifica-se que, ao longo dos anos, vários esforços vêm sendo realizados com o objetivo de otimizar a qualidade do bloco, reduzir o custo de manutenção do equipamento, além de minimizar o elevado consumo de energia do mesmo [4,5]. Nesta direção, pode-se citar o desenvolvimento de programas destinados ao controle mais preciso do processo [6,7], a otimização do fluxo de calor nas paredes ou condutos refratários e o desenvolvimento de refratários de elevado desempenho [5,8,9]. No entanto, a queima do anodo ainda é considerada a etapa mais onerosa da produção do bloco devido aos elevados gastos com materiais refratários e, principalmente, com a quantidade de energia consumida pelo equipamento, tornando mais distante o plano para implantação de unidades sustentáveis [1]. O consumo de combustível pode ser considerado o principal parâmetro para verificar a eficiência do forno uma vez que esta variável está relacionada ao tipo de forno utilizado (aberto ou fechado), ...