Resumoarco e cordões com geometria adequada. É feita uma descrição passo a passo da definição dos parâmetros de entrada e da forma de se obter experimentalmente alguns valores de parâmetros necessários para estimação de outros valores de regulagem. As equações de estimação são apresentadas e discutidas. É feita uma demonstração da aplicação da metodologia, com a validação dos resultados pela comparação entre valores estimados e reais. Palavras-chave: MIG/MAG, Corrente Alternada, polaridade negativa, seleção de parâmetros. Abstract: The AC MIG/MAG process presents remarkable application potential, since it allows join the characteristics of the conventional MIG/MAG process (direct current, electrode positive) with the ones obtained when negative current is applied in MIG/ Key-words: MIG/MAG, Alternate Current, negative polarity, parameter selection IntroduçãoO processo de soldagem MIG/MAG é dos mais importantes processos de união de metais na atualidade. Isto se deve à sua alta capacidade de produção, característica constantemente cobiçada pelas indústrias em seus processos de fabricação. O Processo de soldagem MIG/MAG CA é uma variante do Processo MIG/MAG, no qual se procura combinar as vantagens típicas da soldagem MIG/MAG convencional (eletrodo atuando na polaridade Positiva, CC+) com o aumento da taxa de deposição e redução do aporte térmico que ocorre quando o processo MIG/ MAG é operado com o Eletrodo na Polaridade Negativa (CC-). Em CC+, há ainda a possibilidade de soldar com diferentes modos de transferência metálica (curto-circuito, pulsado, goticular). Uma aplicação de destaque para este processo é a soldagem de chapas finas [1].Um dos principais benefícios de se soldar em CC-seria o balanço reverso do calor produzido no arco. De acordo com Talkington [2], na soldagem MIG/MAG em CC+ usando como gás proteção uma mistura de Argônio e menos de 5% de O 2 ou CO 2 , aproximadamente 30% do calor gerado no arco fica concentrado no eletrodo e o restante na peça (aproximadamente 70%). Na soldagem emeste processo é contrário, cerca de 30% do calor gerado pelo arco é transferido para o metal de base e cerca de 70% para o eletrodo. Souza et al. [3] e Farias et al [4] confirmaram que há uma maior taxa de fusão em CC-, mas os resultados indicam que esta se deva mais à escalada do arco pelas paredes da ponta do arame em procura por óxidos (para emissão por campo), aumentando a eficiência térmica, do que por um maior calor gerado na conexão catódica. Entretanto, Talkington [2] aponta que a soldagem em CC-é limitada, geralmente, ao tipo de transferência globular, sendo pouco usado na prática, por registrar grande instabilidade do arco e quantidade indesejável
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