AbstrakPT. TASS Engineering adalah perusahaan yang bergerak di bidang karoseri truk. Perusahaan ini bekerja sama dengan pihak kedua (pemborong) dalam menyelesaikan pekerjaan untuk memenuhi pesanan pelanggan. Diantara produknya, terdapat 4 jenis produk (Dump Truck, Subframe, Tilting, dan Tanki Truck) yang pengerjaannya diserahkan kepada 4 tim pemborong. Keputusan alokasi pekerjaan dilakukan dengan cara memberikan pekerjaan kepada tim yang sudah menyelesaikan pekerjaan tertentu. Cara alokasi ini ternyata menimbulkan biaya tiap tim dalam mengerjakan satu jenis produk yang sama cukup bervariasi. Variasi biaya pengerjaan tentu saja berdampak bagi variasi keuntungan. Perlu ditentukan alokasi jenis dan jumlah pekerjaan yang tepat bagi masing-masing tim sehingga mendapatkan keuntungan yang maksimum. Hasil alokasi optimum adalah parameter keputusan kombinasi jumlah produksi tiap produk selain kapasitas tiap tim dan waktu pengerjaan.. Kombinasi jumlah tiap produk ini merupakan target produksi atau target penjualannya. Untuk itu diperlukan penelitian yang bertujuan 1) menentukan alokasi pekerjaan yang optimum, 2) menentukan target produksi tiap produk untuk mendapatkan keuntungan maksimum. Alokasi pekerjaan dilakukan dengan membandingkan metode Penugasan Hungarian dan metode Transportasi untuk memilih total biaya yang paling minimum. Solusi optimum jumlah produk yang diproduksi untuk mencapai keuntungan maksimum dilakukan dengan Program Linier. Hasi temuan penelitian menunjukkan bahwa 1) dump truck dikerjakan sebanyak 88% oleh tim-1 dan 12% oleh tim-4; subframe dikerjakan sebanyak 39% oleh tim-2, 26% oleh tim-3, 35% oleh tim-4; tilting dikerjakan oleh tim-3, dan tanki truk dikerjakan oleh tim-2. Target produksi (target penjualan) untuk mendapatkan keuntungan maksimum adalah dengan memproduksi dump truck 73 unit, subframe 120 unit, tilting 29 unit, dan tanki truk 33 unit. Solusi ini memberikan kenaikan keuntungan sebesar 0.9%.. Kata kunci: optimum, Hungarian, Transportasi, Program Linier AbstractPT. TASS Engineering is a company engaged in the truck body. The company is working with a second party (contractor) in completing jobs to fulfill customer orders. Among its products, there are 4 types of products (Dump Truck, Subframe, Tilting, and Tanki Truck) whose job is submitted to 4 teams of contractors. The decision on job allocation is done by givingit to the team that have alredy completed their jobs. This allocation method turns out to cost each team to work on the same type of product that is quite varied. Variations in the cost of work, of course, have an impact on variations in profits. It is necessary to determine the allocation of the type and amount of work that is right for each team so as to get the maximum profit. The optimum allocation result is the decision parameter for the combination of the amount of production of each product in addition to the capacity of each team and the processing time. For this reason research is needed which aims to 1) determine the optimum allocation of work, 2) determine the production target of each product to get the maximum profit. The work allocation is done by comparing the Hungarian Assignment method and the Transportation method to choose the minimum total cost. The optimum solution for the number of products produced to achieve maximum profit is done by the Linear Program. The results of the research findings show that 1) dump trucks were handled by 88% by team-1 and 12% by team-4; subframes are done by 39% by team-2, 26% by team-3, 35% by team-4; tilting is done by team-3, and truck tank is done by team-2; 2)the production target (sales target) to get maximum profit is to produce 73 units of dump trucks, 120 units of subframes, 29 units of tilting, and 33 units of tank trucks. This solution provides a profit increase of 0.9%.Keywords: optimum, Hungarian, Transportation, Linier Programming
PT. Dunlopillo Indonesia merupakan produsen bantal. Rata-rata selisih permintaan dan produksi 8,34% melebihi batas toleransi 5%. Perlu dilakukan perencanaan produksi Januari 2022 yang tepat melalui perhitungan kapasitas produksi. Untuk itu dilakukan penelitian yang bertujuan mengoptimumkan kapasitas produksi dalam memenuhi permintaan produksi untuk mendapatkan profit yang maksimum. Perencanaan kapasitas dilakukan dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP). Optimasi kapasitas produksi dilakukan dengan menggunakan Integer Linier Programming. Hasil temuan penelitian menunjukkan bahwa optimasi kapasitas produksi dilakukan dengan penambahan operator di SK-5 sebanyak 7 yaitu 4 di-hire, 1 diambil dari SK-6, dan 2 diambil dari SK-7. Penambahan operator juga dilakukan di SK-1 sebanyak 2 yang diambil dari SK-2 dan penambahan di SK-3 sebanyak 3 yang diambil dari SK-4. Jumlah produksi yang optimum untuk bantal dewasa sebanyak 1130 pcs, bantal anak sebanyak 350 pcs dan bantal guling sebanyak 405 pcs. Hasil optimum ini memberikan penambahan profit sebesar 39,36% dibandingkan dengan kondisi awal tanpa penambahan operator.
Tingkat pelayanan gudang barang jadi PT. Dua Kuda Indonesia masih kurang 1,7% dalam memenuhi permintaan barang. Penempatan barang di gudang tidak beraturan, bercampur, dan berdasarkan space kosong yang tersedia. Alokasi beban kerja yang berbiaya minimum untuk kedua forklift sebagai alat material handling belum diperhitungkan. Untuk itu dilakukan penelitian yang bertujuan menentukan tata letak yang menghasilkan total jarak perpindahan terkecil dan optimasi alokasi beban kerja forklift. Perbandingan metode Dedicated Storage dan Class Based Storage dilakukan untuk memilih layout dengan jarak tempuh terkecil. Metode Transportasi digunakan dalam menentukan optimasi alokasi pekerjaan forklift. Hasil penelitian menunjukkan bahwa layout terpilih adalah layout dengan metode Class Based Storage. Dibandingkan layout awal, layout ini memberikan penurunan jarak perpindaham sebesar 32,24% dan peningkatan produktivitas sebesar 49,98%. Alokasi pekerjaan yang optimum yaitu forklit 3 ton mengambil dan menyimpan barang di blok A, B (23 slot), E, F dan forklift 2,5 ton di blok B (1 slot), C, D, G dan H. Kata kunci: tata letak, Dedicated Storage, Class Based Storage, transportasi
Era pandemi Covid-19 mempengaruhi hasil produksi dan proses kerja seluruh industri. Perusahaan ditantang untuk beradaptasi secara cepat terhadap situasi yang tidak terkendali, seperti melakukan efisiensi pengendalian pada persediaan bahan baku. Bagi perusahaan aksesoris elektronik untuk otomotif dalam kondisi demikian perlu mengkaji ulang perencanaan dan pengendalian bahan baku agar lebih optimal. Penelitian ini dilakukan dengan studi perbandingan antara metode Economic Order Quantity dan metode konvensional perusahaan. Tujuan dari perbandingan ini yaitu mendapatkan metode terbaik dalam melakukan perencanaan persediaan bahan baku Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa untuk meramalkan permintaan digunakan model ARIMA terbaiknya yaitu (0,1,0) (0,1,0). Metode perencanaan persediaan bahan baku yang lebih baik adalah metode EOQ dibandingkan dengan metode konvensional. Hal in ditunjukkan dengan Total Inventory Cost (TIC) pada metode EOQ lebih kecil dibandingkan metode konvensioanl. Metode EOQ menurunkan Total Inventory Cost pada metode konvensional sebesar 89%.
Ketidapastikan alokasi pendistribusian produk rantai roda tipe-428 mengakibatkan tinggi nya biaya transportasi sehingga perlu dilakukan pengoptimalan biaya tranpsortasi untuk mengurangi pemborosan. Pendistribusian produk rantai roda tipe-428 ke beberapa customer. Pendistribusian produk rantai roda tipe-428 ke beberapa customer dengan permintaan masing-masing customer yang berbeda dan jumlah yang besar dengan rata-rata permintaan terbesar customer adalah 234.609. Penelitian ini dilakukan guna menemukan solusi optimal untuk menemukan biaya transportasi yang optimal. Metode yang digunakan pada penelitian ini metode North West Corner (NWC), Least Cost, dan Vogel Approximation (VAM), dengan metode yang terpilih adalah Least Cost dan VAM karena biaya yang dihasilkan oleh kedua metode tersebut yang paling optimum dan menghasilkan total biaya yang sama. Kemudian, mencari solusi optimum dengan membandingkan biaya yang optimum menggunakan metode Stepping Stone dan metode MODI (Modified Distribution). Hasil dari pencarian solusi optimum dengan kedua metode ini didapatkan hasil yang sama sehingga dipilih metode stepping stone untuk mencari solusi optimum. Kemudian dilakukan pengecekan dengan menggunakan software LINGO untuk mengetahui hasil yang didapatkan dari perhitungan manual sudah sesuai. Dari hasil perhitungan yang dilakukan didapatkan penurunan biaya sebesar 33,17%.
scite is a Brooklyn-based organization that helps researchers better discover and understand research articles through Smart Citations–citations that display the context of the citation and describe whether the article provides supporting or contrasting evidence. scite is used by students and researchers from around the world and is funded in part by the National Science Foundation and the National Institute on Drug Abuse of the National Institutes of Health.
hi@scite.ai
10624 S. Eastern Ave., Ste. A-614
Henderson, NV 89052, USA
Copyright © 2024 scite LLC. All rights reserved.
Made with 💙 for researchers
Part of the Research Solutions Family.