Introducción: En el cambio de la matriz productiva a nivel nacional se establece políticas regulatorias en donde se establece que los vehículos ensamblados a nivel nacional deben tener un mínimo de 19% de piezas y partes de fabricación nacional. En este contexto se analiza el sector automotriz de mayor crecimiento. Objetivos: Se establece un método para obtener los parámetros de un sistema de distribución de la colada de una fundición de un cabezote de un motor de 100 cc el cual optimice el proceso. Metodología: Para la obtención del modelo con el que se va a trabajar realizar la geometría con las medidas del modelo y la marca más vendidos, tomando sus medidas mediante fotogrametría formando nube de puntos para luego generar una malla y transformándolo a un elemento sólido mediante un software de diseño mecánico para tener las propiedades físicas, el material que vamos a utilizar es el aluminio de la serie 7057 el cual nos brinda propiedades de resistencia y fácil maquinabilidad en otras. Resultados: El proceso de obtención de los parámetros del sistema de fundición se lo realiza hasta obtener un error de menos del 1%, para así dar paso graficarlo en un software CAD y exportarlo a un formato STL para poder imprimir el modelo en 3D y moldearlo en nuestra arena, considerando que es el sistema más económico. Conclusiones: Para obtener los parámetros del sistema de distribución del bebedero las medidas de este son 200 mm el error de los datos es menor que el 1%, obteniendo un diámetro inferior de 7.98 mm y un diámetro superior de 13.96 mm. Estos parámetros se los realiza para una fundición en arena la cual nos sirve para las formas complejas que presenta el cabezote del motor, el caudal del proceso con el que trabajamos es 0.1217 , para el aluminio 7057, y las medidas óptimas las imprimimos en 3D con un material de PLA para obtener todas las formas que necesitamos para la fundición.
Introducción: En la industria manufactura de piezas y partes en la industria automotriz se ha visto escasamente desarrollada en nuestro país, es por ello por lo que se ha creado políticas gubernamentales como el acuerdo ministerial N 14 264, el cual busca ampliar la gama de productos de fabricación nacional para la industria automotriz. Objetivos: El objetivo se enfoca en la obtención del modelo y los parámetros del proceso de manufactura para obtener un modelo mediante la ingeniería inversa; para conseguir un prototipo de alta calidad y económicamente viable. Metodología: El proceso de manufactura elegido es la fundición en arena el cual es un proceso que nos permite obtener figuras complejas con alta calidad y coste asequible, para ello es necesario realizar el elemento, el procedimiento aplicado es un proceso de escaneo, que el resultado es una nube de punto, para luego transformar a una malla y obtener un elemento sólido obteniendo las características iniciales del proceso. Resultados: Con las características del proceso de moldeo, mediante iteraciones teniendo un error de 0.39 % para un caudal de 0.17285433 ; Y el canal del bebedero tiene una forma tronco cónica teniendo diámetro superior de bebedero de 16,73 mm, y un diámetro inferior del bebedero de 10.21 mm. Conclusiones: Utilizamos manufactura aditiva para el proceso de fundición fue una vez obtenido los valores antes descritos para que la fundición sea óptima, obteniendo un cálculo económico para que nuestro proceso sea competitivo en relación calidad vs costo.
El presente trabajo se analiza un proceso de extrusión para material compuesto, que es un proceso para la obtención de perfiles de sección constante en base a materiales compuestos por medio refuerzo de fibra de vidrio y de matriz termoestable. Se estableció un estudio experimental de las variables del proceso, en el cual se modificó cada una de las variables que intervienen en el proceso de extrusión como son el entramado de la fibra mat, la cantidad de hilos de fibra de vidrio las concentraciones de iniciadores en la resina isfotalica (matriz), velocidad en los pullers, con lo que se obtiene un producto resultante de características adecuadas al proceso utilizado el cual es comparado con materiales tradicionalmente difundidos.
El convertidor de par en el tren de transmisión automático ha sido muy importante, así como los embragues hidráulicos debido a la capacidad de amplificar el par de alta precisión más del 98% de bajas RPM, trabajando como accesorio de 1: 1 a altas RPM, para obtener una mejor eficiencia y baja ingesta de gas para salvar el medio ambiente. Debido a su diseño y reducción, el convertidor de par activa y desactiva automáticamente la potencia del motor para el engranaje, centrándose en las RPM del motor. Con el tren motriz encendido, a velocidad de ralentí, la potencia es débil debido a la falta de flujo de fluido; Sin embargo, cuando se acelera, el tren de potencia se fortalece a través del trabajo del convertidor de par. Esta investigación tiene como objetivo las características del convertidor de par basadas en las variables principales. El primero fue una prueba en el dinamómetro para encontrar el torque y la curva de potencia, y el segundo, una prueba de admisión. Este estudio se realizó en CCICEV para comprender cómo funciona el convertidor de par en vehículos automáticos. Se construyó un tablero didáctico para ver los gráficos de torque, potencia y deslizamiento del convertidor para verificar posibles daños por adelantado. Esta investigación fue muy importante para los estudiantes de Ingeniería Automotriz de la Facultad de Mecánica.
Este artículo presenta el desarrollo de los diagramas de Karnaugh–Veitch, la aplicación de los teorema de Morgan del algebra booleana y funciones lógicas, YES, NOT, AND y OR, con sus respectivas equivalencias neumáticas, para la implementación en el diseño de circuitos neumáticos con señales blocantes.
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