El sistema de frenado de un automóvil debe satisfacer un complejo conjunto de requerimientos, entre los cuales la seguridad es lo más importante. Los frenos deben trabajar en forma segura y predecible en cualquier circunstancia, lo cual implica disponer de un nivel estable de fricción, en cualquier condición de temperatura, humedad y salinidad del medio ambiente.Para un correcto diseño y operación de los discos de freno, es necesario considerar diferentes aspectos, tales como la geometría, el tipo de material, la resistencia mecánica, la temperatura máxima, la deformación térmica, la resistencia al agrietamiento, entre otros. Todos estos aspectos inciden en que el proceso de corrosión se acelere y se genere así desgaste de los componentes de los discos y por ende la inseguridad en el proceso de frenado.
ResumenIntroducción− El sistema de frenado de un automóvil debe trabajar de forma segura y predecible en cualquier circunstancia, lo cual implica disponer de un nivel estable de fricción en cualquier condición de temperatura, humedad y salinidad del medio ambiente. Para un correcto diseño y operación de los discos de freno, es necesario considerar diferentes aspectos, tales como: la geometría, el tipo de material, la resistencia mecánica, la temperatura máxima, la deformación térmica, la resistencia al agrietamiento, entre otros. Objetivo− En el presente trabajo se realizó el análisis del sistema de freno a partir del pedal como inicio de los cálculos de cinética y dinámica de los elementos constitutivos, y, de esta manera, simular el comportamiento de un freno automotriz con pilares de ventilación tipo NACA 66-209. Metodología− El desarrollo de la investigación se llevó a cabo mediante la ejecución de un Análisis de Elementos Finitos (FEA) con la ayuda del programa de computador SolidWorks Simulation, con el que se llevó a cabo el modelo geométrico del disco para identificar los elementos sometidos a máximas variaciones de temperatura. Resultados− Con los resultados numéricos obtenidos se demuestra que, con los cálculos matemáticos, se logró validar el correcto funcionamiento de sistema de frenado en diferentes condiciones de operación, optimizando el tipo de geometría de los discos y ayudando así a la evacuación más rápida de calor con respecto a otros tipos de frenos de disco. Conclusiones− Estos sistemas trabajan en condiciones óptimas, es decir, velocidad de 80 Km/h y en un medio ambiente de 22 °C, generando una temperatura de frenado de 60,5 °C. Estos valores garantizan altos niveles de seguridad y operación en comparación con otros tipos de geometrías, además de poder determinar sus condiciones de funcionamiento en diferentes condiciones de trabajo. AbstractIntroduction− The braking system of a car must work safely and predictably under any circumstance. This implies having a stable level of friction in any condition of temperature, humidity and salinity of the environment. For a correct design and operation of the brake discs, it is necessary to consider different aspects, such as geometry, type of material, mechanical resistance, maximum temperature, thermal deformation, resistance to cracking, among others. Objective− In the present work, the analysis of the brake system from the pedal was carried out as the beginning of the kinetic and dynamic calculations of the constituent elements and, in this way, simulate the behavior of an automotive brake with NACA 66-209. Methodology− The development of the investigation was carried out by means of the execution of a Finite Element Analysis (FEA) with the help of the SolidWorks Simulation Software. The geometric model of the disk was carried out in order to identify the elements submitted to maximum temperature variations. Results− The results correspond to the numerical results of the tests that were carried out, in this case, optimizing the disc geometry type...
Actualmente en Norte de Santander existe gran variedad de yacimientos naturales que se pueden utilizar para fabricar productos de mampostería para la construcción como lo son bloques, tejas, ladrillos, baldosas, entre otros; pero las empresas fabricantes obtienen muchos desperdicios debido a la falta de análisis tecnológicos de la materia prima para pronosticar el comportamiento de las pastas cerámicas y lograr mejorar la calidad del producto final. En el presente trabajo se realizó las caracterizaciones térmicas de dos mezclas de arcillas (m7 y m8) encontradas experimentalmente utilizando el método de moldeo de extrusión y en polvo para la fabricación de bloques H-10 tomando como muestra la materia prima (arcilla) de una empresa dedicada a la fabricación de bloques H-10 en Ocaña, Norte de Santander. El desarrollo de la investigación se llevó a cabo mediante la ejecución de ensayos térmicos a las muestras de arcillas con los que se determinaron los porcentajes pérdida de peso respecto a las temperaturas obtenidas en un diagrama con las curvas de ATD y ATG. Los resultados obtenidos demuestran que las mezcla m7 encontrada experimentalmente presenta mejores características en el proceso de cocción por lo que se estableció una curva de cocción óptima para la fabricación del bloque H-10 teniendo en cuenta las especificaciones del proceso productivo y la materia prima, con lo que se espera mejorar la calidad del producto final cumpliendo las especificaciones de las normas actuales vigentes. Es indispensable caracterizar las arcillas para optimizar la pasta de producción y evitar imperfecciones en el producto final (Bloque H-10) con lo que evidentemente se mejoraran los recursos ambientales y económicos de la empresa.
En la presente investigación se llevó a cabo la ejecución del ensayo de hidrometría a cinco muestras de arcilla de diferentes tipos de una de las empresas dedicadas a la fabricación de bloques H-10 en la región nortesantandereana con los que se determinaron los porcentajes de arenas, limos y arcillas; los cuales fueron ubicados en el diagrama de Winkler para identificar los tipos de arcillas existentes según su textura y el tipo de producto que se puede fabricar para poder formular una mezcla experimental de material cerámico utilizando el software Statgraphics Centurion XV. Los resultados obtenidos demuestran que las arcillas utilizadas actualmente por la empresa se encuentran en los índices mínimos para la elaboración de bloques H-10 con granulometrías superiores a 2 milímetros de diámetro. Con esta investigación se espera poder pronosticar el comportamiento de las mezcla en las etapas del procesos producto con la condiciones tecnológicas de empresa, con lo que evidentemente se mejoraran los recursos ambientales y económicos de la empresa.
Resumen: El empleo de fertilizantes artificiales en forma de minerales de ácido fosfórico, sales de fosfato y sus derivados ha aumentado en la última década, debido al consumo por parte de los fabricantes y clientes. Durante las décadas recientes las distintas fábricas de fosfatos han hecho grandes avances para recortar los costos, tanto de producción como de distribución, lo que ha permitido que los ácidos fosfóricos así como de sus sales, se empleen en amplios campos, logrando también la introducción de nuevos derivados. Es de esta manera que se requieren desarrollos de industrias eficientes del fosforo, tanto respecto a sus antiguos compuestos como a los nuevos. Actualmente las empresas dedicadas a la fabricación de fertilizantes en la región norte santandereana, son unas de las más importantes encargadas de la explotación, procesamiento y comercialización del mineral de fosforo, por esta razón se hace necesaria la proyección del desarrollo de su planta física, la tecnificación de sus equipos y el mejoramiento de sus procesos con la finalidad de aumentar la producción y por consiguiente el crecimiento económico, contribuyendo de esta manera al abastecimiento en la región y en otras zonas del país. Por lo anterior, se planteó el diseño de un sistema alimentador en donde se analizaron los elementos mecánicos que hacen parte del proceso de calentamiento del fosfato, con la finalidad de tecnificar la etapa de alimentación y de esta manera disminuir costos y por consiguiente aumentar la producción y calidad del producto.Palabras clave: Sistema Alimentador, Horno, Fosforo, Fertilizante, Mineral, Diseño. Abstract:The use of artificial fertilizers in the form of phosphoric acid minerals, phosphate salts and their derivatives has increased over the last decade due to consumption by manufacturers and customers. During recent decades the different phosphate factories have made great strides in cutting costs, both production and distribution, which has allowed phosphoric acids as well as their salts to be used in wide fields. New derivatives. It is in this way that efficient phosphorus industry developments are required, both with regard to their old compounds as well as to the new ones. At the moment, the companies dedicated to the manufacture of fertilizers in the northern region of Santander, are one of the most important in charge of the exploitation, processing and commercialization of phosphorus ore, for this reason it is necessary the projection of the development of its physical plant, the Upgrading its equipment and improving its processes in order to increase production and consequently economic growth, thus contributing to supply in the region and other areas of the country. Due to the above, the design of a feeder system was analyzed in which the mechanical elements that are part of the phosphate heating process were analyzed, in order to technify the feeding stage and in this way to reduce costs and consequently to increase production and product quality.
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