The necessity of fulfilling customer requests leads to challenges for the production departments of manufacturing enterprises because a high product variety has to be managed at the same time with a high speed of order changes. If this variability cannot be compensated with sufficient process flexibility this will lead to an instable situation. Therefore a methodology would be very helpful which is able to analyze the necessary flexibility demand. The analysis of flexibility demand is crucial for the design of production systems. The objective must be to defme the degree of flexibility that it is able to fulfill market demands. In the contribution a concept is presented for the flexibility oriented design of production systems which is derived from the management of energy supply and power plants. In order to work out the energy production in energy supply systems the demand is classified in certain zones: basic, middle and peak load. For each level a different production strategy is applied. Our central idea is to classify the demand in production regarding its variety in different classes in order to enable a differentiated capacity budgeting and to derive the optimal degree of flexibility.
Today's situation in manufacturing enterprises is characterized by unpredictability, high-frequency market changes and a turbulent environment. Changing order situation leads to new requirements with regard to output capacity. To some extent, companies have to meet contrary targets in order to stay competitive. These major targets are quality, cost and time. To achieve these targets in a balanced way, manufacturing companies need high flexibility as well as a high productivity at the same time. This is a paradigm shift especially for companies that produce standardized products. This paradigm shift also requires new planning methods. In the paper, the state of the art of methods for the designing of industrial facilities and their relevance to manufacturing enterprises is discussed. By studying those methods, it becomes apparent that planners in companies do not pay enough attention to the analysis of the current situation in production. For this stage of planning the authors improved the method of cluster analysis. The authors describe how to implement this method in industrial practice.
Kurzfassung Die wirtschaftliche und politische Situation, in der sich Unternehmen aktuell befinden, ist durch eine zunehmende Sättigung der Märkte geprägt. Der globale Wettbewerb zwingt die Unternehmen zu einem immer höheren Innovationstempo und verstärkt den Kostendruck in allen Bereichen. Zukunftsweisende Produktionseinrichtungen müssen daher einen verstärkten Beitrag zur Verbesserung der Markt- und Kundenorientierung leisten. Der Einsatz hochproduktiver, flexibler und kostengünstiger Fertigungssysteme kann wesentlich zu einer gesteigerten Wettbewerbsfähigkeit beitragen. Die steigende Variantenvielfalt erschwert jedoch die Standardisierung des bestehenden Produktspektrums. Daher ist eine Methode notwendig, die mit geringem Aufwand auch für Produktfamilien mit hohem Variantenspektrum das wirtschaftliche Optimum der Fertigungsprozesskette identifizieren kann und eine Zuordnung des Auftragsspektrums zu unterschiedlichen spezialisierten Fertigungseinrichtungen ermöglicht. Als Lösungsansatz für diese Problemstellung wird in diesem Artikel die Clusteranalyse vorgestellt. Im ersten Teil werden die theoretischen Grundlagen und das Konzept der Strukturermittlung dargestellt. Im zweiten Teil wird eine auf Basis der Methode der Clusteranalyse entwickelte Vorgehensweise zur Teilestrukturierung beschrieben.
Kurzfassung Die aktuelle wirtschaftliche und politische Situation, in der Unternehmen agieren, ist durch zunehmend gesättigte Märkte geprägt. Die Globalisierung schafft einen weltweiten Wettbewerb, der die Unternehmen zu einem immer höheren Innovationstempo zwingt und dabei den Kostendruck in allen Bereichen verstärkt. Wettbewerbsfähige Unternehmen zeichnen sich insbesondere durch eine starke Kundenorientierung, kurze Lieferzeiten, hohe Produktvielfalt und kurze Innovationszyklen aus. Die Notwendigkeit, die gestellten Kundenanforderungen umfassend zu erfüllen, stellt die wertschöpfenden Bereiche eines Unternehmens vor die Herausforderung, eine hohe Variantenvielfalt bei gleichzeitig hoher Auftragsänderungsgeschwindigkeit zu managen. Die starke Schwankung der Nachfrage für einzelne Varianten führt dabei häufig zu großer Unruhe in der Fertigung. Wird der Schwankung nicht mit der benötigten Flexibilität in den Prozessen begegnet, kann dies zur Instabilität der Fertigung führen. Aus dieser Problemstellung leitet sich der Bedarf nach einem Hilfsmittel zur Ermittlung des erforderlichen Flexibilitätsbedarfs auf Basis einer Produktionsprogrammanalyse ab. Der Beitrag stellt eine auf den Grundlagen des Kraftwerksmanagements basierende Methode zur Ableitung von Flexibilitätsklassen vor.
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