One of the most popular methods for manufacturing new products is FDM (Fusion Deposition Modeling). In which two segments are established: industrial and desktop. The latter group has had notable growth in recent years. One of the disadvantages found in this method is its surface finish, which presents a remarkable roughness. In this research work, the correlation that exists in the printing configuration’ parameters and the resulting roughness analyzed by means of the ISO 4287-1997 standard will be analyzed. The configuration parameters to take into account are: layer height, printing speed. The materials to be analyzed are: PLA, PET-G, ASA, Wood Filament, TPU. Besides, the equipment used is a Prusa brand desktop printer with the manufacturer’s software. What is more, the acceleration, extruder temperature and bed recommended in the software are used for each material. Hence, the constant printing characteristics are: perimeter thickness, 10% infill, extrusion diameter 0.4 mm. The objects to be evaluated are printed and the roughness on the walls of the Z axis, base plane and upper plane is measured. This analysis was carried out by means of the correlation by the use of the analysis of variance ANOVA. The printing speed does not affect the resulting surface roughness in any plane, while the layer height only shows a significant correlation ( < 0.05) with the roughness of the lateral plane of the samples.
INTRODUCCIÓN. El corte láser es un método preciso para cortar un diseño de un material determinado utilizando como guía un archivo de un diseño asistido por computadora (CAD). Los parámetros de corte por láser son determinantes principales para una característica de calidad. No obstante, existen limitaciones como: tamaño del haz, costo de instalación y reemplazo, accesorios adicionales costosos y la disponibilidad de trabajadores calificados. OBJETIVO. Indagar la influencia de las variables espesor, velocidad y potencia de corte sobre la toleracia, variación dimensional y rugosidad del elemento a prueba en dos polímeros distintos. MÉTODO. Se utilizó el arreglo ortogonal Taguchi L8 y posteriormente ANOVA. RESULTADOS. Para PVC con espesores de 0.8 y 2 mm, la rugosidad óptima fue 4.709 y 1.377 μm, respectivamente. Mientras que la rugosidad del acrílico fue de 0.523 y 0.261 μm correspondientes para espesores de 2 y 5 mm. Por otro lado, a partir de una potencia de 100 w y velocidad de corte de 4 mm/s, la variable de respuesta analizada decrece. Los niveles bajos de las variables de control en acrílico, brindan mejores atributos a las variables de respuesta. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES. El aumento de espesor de ambos materiales (PVC y Acrílico) mejora la calidad superficial y estadísticamente se sustenta la disminución de la rugosidad.
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