Sintesis Zeolit X dari Fly Ash Boiler Pabrik Kelapa Sawit sebagai Adsorben Pemurnian Biodiesel

Abstract

Abstrak
 Fly ash boiler pabrik kelapa sawit saat ini menjadi limbah padat yang belum banyak pemanfaatannya. Fly ash tersebut memiliki kandungan silika yang tinggi dimana dapat dimanfaatkan sebagai adsorben. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memproduksi zeolite X dari fly ash boiler pabrik kelapa sawit sebagai adsorben pada pemurnian Biodiesel. Saat ini teknologi pemurnian biodiesel masih didominasi dengan menggunakan pencucian dengan air (wet washing) dimana mengakibatkan limbah cair yang dihasilkan tinggi, sehingga perlu diterapkan teknologi dry washing yang meminimalisir limbah cair serta meningkatkan efisiensi waktu pemurnian. Metode penelitian ini menggunakan metode Response Surface Methodology dengan desain eksperimen berupa Central Composite Design yang terdiri atas 3 faktor yaitu faktor konsentrasi H2SO4, suhu dan waktu kalsinasi adsorben. Pengolahan data dilakukan dengan bantuan software Design Expert 12.0. Tahapan pembuatan adsorben ini meliputi pretreatment fly ash, aktivasi fly ash menjadi adsorben dengan menggunakan larutan asam sulfat (5; 7,5; 10 N), pada suhu 60 °C selama 1 jam, lalu dioven pada suhu 110 °C selama 1 jam untuk selanjutnya dilakukan kalsinasi (T: 500, 600, 700 °C; T: 2, 3, 4 jam). Adsorben yang dihasilkan digunakan pada pemurnian biodiesel dengan metode dry washing, analisis XRD dan BET untuk karakterisasi adsorben dan analisis GC-MS pada biodiesel yang dihasilkan. Dari hasil analisis didapatkan bahwa kadar metil ester biodiesel paling optimal sebesar 67,58% dihasilkan pada sampel dengan variabel konsentrasi H2SO4 7,5 N, suhu kalsinasi 600°C dan waktu kalsinasi 3 jam. Adsorben yang dihasilkan adalah zeolite X yang memiliki luas permukaan 72 m2/g sebelum aktivasi dan 98 m2/g setelah aktivasi.

Utilization of Fly Ash and Rice Husk as Chromium Metal Adsorbent in Batik Waste

“…The BET test was only carried out on the best sample, namely A3B2, where the surface area was 118.214 m²/g, and the surface area of the adsorbent that had not been activated was 62.068 m²/g, where there was an increase in surface area after activation thereby increasing the active site on the adsorbent and reducing impurities present before activation. This causes the adsorbent produced to have a higher absorption capacity before activation using HCl solution [19], [20]. Although the adsorbent produced has a relatively high adsorption capacity, its surface area is still below that of the silica adsorbent, which is below 460 m 2 /g [21].…”