Inspeção por digitalização em aplicações de prototipagem rapida na medicina

Abstract

Aos meus pais, José e Zulmira, como um fruto da educação que me deram.Ao meu filho, Leonardo, como uma semente para o seu futuro.Ao meu marido, Flavio, com o qual vivo o presente, construindo assim nosso futuro. v AgradecimentosEste trabalho não poderia existir sem a ajuda e o incentivo de pessoas muitos especiais, as quais deixo aqui meu sincero agradecimento: Ao Prof. Dr. Helder Anibal Hermini, meu orientador e amigo, pela sua dedicação, orientação e compreensão em permitir que eu conciliasse as duas motivações profissionais da minha vida: o estudo e o trabalho.Aos meus pais, José e Zulmira, pelo amor e dedicação. Sem eles, não saberia o que é a felicidade e o valor que a educação tem para construir um futuro melhor.Ao meu marido Flavio Ulbrich, por sempre acreditar que eu seria capaz de conquistar os meus sonhos.Ao meu filho, Leonardo Brasil Ulbrich, como incentivo ao seu futuro e agradecimento sincero pela sua compreensão durante este trabalho.As minhas duas famílias, Brasil e Ulbrich, que me proporcionaram tantas alegrias nos momentos difíceis.A BCS Tecnologia, fruto do sonho de três empreendedores: Cristiane, Flavio e Rogério, que hoje é nosso projeto de vida, buscando desenvolver produtos e serviços para melhorar a qualidade de vida das pessoas.A Incamp, incubadora de empresas da Unicamp, representada pelos amigos Davi Sales e Roberto A. Lotufo, pela colaboração no desenvolvimento de nossa empresa.A Straplan, em especial ao consultor e amigo Rodolfo Baccarelli, pela trabalho desenvolvido com a BCS Tecnologia, buscando nos mostrar que somos os verdadeiros responsáveis pelo futuro de nossa empresa.

Estudo de tratamentos térmicos e acabamentos de superfície na liga Ti-6Al-4V produzida via DMLS para aplicação em implantes

“…A manufatura aditiva (MA) é definida como um "processo de junção de materiais para construção de objetos a partir de dados de modelos tridimensionais, sendo oposto a processos de subtração de material" [ASTM F2792, 2012. Em outras palavras, os sistemas de manufatura aditiva geram a peça pela união gradativa de material, camada por camada, utilizando seções transversais obtidas a partir do modelo 3D de um software de desenho assistido por computador (CAD) [Ulbrich, 2007;Guo & Leu, 2013]. A Figura 2.11 ilustra o princípio de fabricação camada por camada do processo.…”

“…Por fim, as técnicas que utilizam o material na forma de pó consistem no processamento por laser, como a DMLS, ou no uso de um aglutinante aplicado por um cabeçote tipo jato de tinta, como o processo de impressão a jato de tinta 3D. As técnicas baseadas em pó são as que apresentam o maior leque de materiais disponíveis para uso como matéria-prima, incluindo resinas poliméricas, metais e materiais cerâmicos [Carvalho & Volpato, 2007;Ulbrich, 2007;Guo & Leu, 2013].…”

“…A diferença de denominação normalmente é devida à diferença do fabricante do equipamento utilizado na manufatura, sendo DMLS adotada pela empresa EOS GmbH -Electro Optical Systems [Shellabear & Nyrhilä, 2004;Jardini et al, 2011;Bineli et al, 2011;Ciocca et al, 2011] e SLM pelas empresas MCP Realizer e SLM Solutions, as quais são as três empresas fabricantes de equipamentos comerciais do processo [Murr et al, 2008;Thöne et al, 2012;Guo & Leu, 2013]. A empresa EOS foi pioneira em técnicas de prototipagem na Europa, com seu primeiro equipamento (EOSINT M250) produzido em 1994 [Ulbrich, 2007;Shellabear & Nyrhilä, 2004;Khaing, Fuh & Luh, 2001].…”

“…As vantagens deste processo são a pequena necessidade de pós-processamento (bom acabamento), a disponibilidade de várias ligas metálicas, a produção tanto de protótipos como de peças funcionais, a reutilização do pó não sinterizado, a possibilidade de empilhamento de mais de uma peça na fabricação, um alto grau de flexibilidade, a possibilidade de trabalhar com materiais com alto ponto de fusão e a capacidade de fabricar peças com alto grau de complexidade. Como desvantagens pode-se citar a necessidade de um equipamento para cada tipo de material, alto custo do equipamento, tensão residual, segregação na microestrutura das peças fabricadas e rugosidade superficial [Ulbrich, 2007;Murr et al, 2008;Vrancken et al, 2012;Thijs et al, 2010].…”