Возможность автоматизации большого объема рутинных измерений при применении нанотвердомера "НаноСкан" продемонстрирована на примере контроля прочностных свойств композитных элементов обрабатывающего инструмента. The ability to automate a large volume of routine measurements is demonstrated using NanoScan scanning nano-hardness tester for control of the strength properties of composite elements of the machining tool. в создании современного обрабатывающего инструмента широко используются компо-зиционные материалы -многокомпонент-ные системы, состоящие из материала связки (матрицы) и упрочняющего элемента -дисперс-ного порошка или армирующих волокон и нитей. Комбинация компонентов с различными характе-ристиками позволяет получить материалы с уни-кальными прочностными свойствами [1]. Важным фактором, влияющим на характеристики компо-зита, являются свойства границы между матрицей и армирующим элементом. Также важен контроль однородности распределения плотности компо-нентов в рабочей области готового изделия.Керамика на основе алмаза в виде режущих вставок, двухслойных алмазно-твердосплавных пластин и других элементов широко использует ся для обработки самых различных материалов. Например, для бурения твердых и абразивных пород применяются поликристаллические алмазы (polycrystalline diamond, PCD), особенностью кото-рых является каркас из сильно связанных алмаз-ных частиц. Такой каркас получают обработкой (спеканием) исходного алмазного порошка в усло-виях термодинамической стабильности при высо-ких давлениях (6 ГПа и более) и температурах (1 400°С) в присутствии металла. Расплав металла (обычно сплав на основе кобальта) обеспечивает в условиях спекания перекристаллизацию алмаза с образованием прочных связей между частицами. Остатки сплава наполняют каркас поликристалла, обеспечивая ему дополнительную механическую прочность.При использовании инструмента на основе PCD для бурения горных пород в ряде случаев важной характеристикой является не только твердость материала, но также его модуль упругости и коэф-фициент трещиностойкости как показатель стой-кости к ударным нагрузкам [2].Для характеризации прочностных свойств широко применяются прямые контактные методы измерения твердости и модуля упругости, осно-ванные на взаимодействии алмазного наконеч-ника и материала. В комбинации с методами кар-тографирования они позволяют изучать распреде-ление свойств по поверхности образца.
проведение экспериментАМетод инс т румента льного ин дентирова ния в соответствии с ГОСТ Р 8.
Контроль и измерения