2009
DOI: 10.1016/j.engfailanal.2008.10.002
|View full text |Cite
|
Sign up to set email alerts
|

Fatigue in engine connecting rod bolt due to forming laps

Help me understand this report

Search citation statements

Order By: Relevance

Paper Sections

Select...
4
1

Citation Types

0
17
0
3

Year Published

2012
2012
2023
2023

Publication Types

Select...
9

Relationship

0
9

Authors

Journals

citations
Cited by 34 publications
(20 citation statements)
references
References 7 publications
0
17
0
3
Order By: Relevance
“…Dari hasil pemeriksaan komposisi kimia menunjukan bahwa Material yang digunakan adalah JIS G 4106 Class SMn 433 (Tabel.1), sesuai dengan material yang direkomendasikan untuk connecting rod dan pemeriksaan secara visual dan metalografi didapat hasil struktur mikro martensit halus, juga terdapat retak rambut pada area patah fatik bushing [8] . Kerusakan berawal pada connecting rod di area bushing (gambar 4) [5] , dari bentuk permukaan patahan, patahan diawali dengan terbentuknya beberapa initial crack yang membuat menjadi retak fatik (perambatan retak) yang cukup luas dan hampir mencapai setengah dari penampang connecting rod di bagian bushing (gambar.4), dan ditemukan dua area perambatan patah lelah yang berbeda luas 4] . Terjadinya patah lelah dengan indikasi tersebut disebabkan oleh spin ruang bushing yang berbenturan akibat keausan / gesekan yang cukup signifikan hingga membentuk jarak antara bushing dengan permukaan diameter dalamnya (longgar), keausan tersebut disebabkan oleh kurangnya lubrikasi atau pelumasan (gambar 5 dan 6).…”
Section: Pemeriksaan Mikrostrukturunclassified
“…Dari hasil pemeriksaan komposisi kimia menunjukan bahwa Material yang digunakan adalah JIS G 4106 Class SMn 433 (Tabel.1), sesuai dengan material yang direkomendasikan untuk connecting rod dan pemeriksaan secara visual dan metalografi didapat hasil struktur mikro martensit halus, juga terdapat retak rambut pada area patah fatik bushing [8] . Kerusakan berawal pada connecting rod di area bushing (gambar 4) [5] , dari bentuk permukaan patahan, patahan diawali dengan terbentuknya beberapa initial crack yang membuat menjadi retak fatik (perambatan retak) yang cukup luas dan hampir mencapai setengah dari penampang connecting rod di bagian bushing (gambar.4), dan ditemukan dua area perambatan patah lelah yang berbeda luas 4] . Terjadinya patah lelah dengan indikasi tersebut disebabkan oleh spin ruang bushing yang berbenturan akibat keausan / gesekan yang cukup signifikan hingga membentuk jarak antara bushing dengan permukaan diameter dalamnya (longgar), keausan tersebut disebabkan oleh kurangnya lubrikasi atau pelumasan (gambar 5 dan 6).…”
Section: Pemeriksaan Mikrostrukturunclassified
“…A number of efforts has been made to improve performance of connecting rods. Apart from experimental studies using fracture analysis and microstructural examination, the use of a finite element model (FEM) could aid to improve the design of a connecting rod [6,7].…”
Section: Introductionmentioning
confidence: 99%
“…In addition, a local bending effect was produced as well, which led to premature rod fatigue failure. The study [7] and common literature dealing with bolted joints [8] highlight that it is generally recommended to fasten screws up to a sufficiently high tightening torque, which makes it possible to achieve a sufficiently strong preload. In fact, the higher the preload, the lower the stress amplitude being transferred to the screw under fatigue in service condition.…”
Section: Introductionmentioning
confidence: 99%
“…In fact, the higher the preload, the lower the stress amplitude being transferred to the screw under fatigue in service condition. The studies [6,7] highlight that the actually achieved big hole bolt preload does have a significant impact on the screw behavior and on the rod response from different points of view. In fact, on one hand, a too high preload may generate a too high load on the rod surface, thus weakening this component, and exposing it to fatigue and fretting failures.…”
Section: Introductionmentioning
confidence: 99%