Exploring the impact of Lean manufacturing on flexibility in SMEs

Abstract

Abstract:Purpose: This paper describes the use of simulation and case-study research to assess flexibility gains induced by the adoption of three Lean Manufacturing practices.Design/methodology/approach: We gather useful material and information about the manufacturing process of a selected Small-Medium Enterprise by adopting a case-research approach. The Value Stream Mapping is the method used for visualizing flows of products and information along the production system. Starting from the current arrangement of the company, computer simulation is used to assess the benefits arising from Cellular Manufacturing, Just-in-Time Delivery by Suppliers, and Single Minute Exchange of Dies. Findings: To investigate the flexibility improvements coming from the introduction of LeanManufacturing, we present a simulation model of the described company on which we performed our analysis. We quantify the flexibility of different configurations according to the new 5-step approach in order to segregate the contribution of different lean techniques. Originality/value:We extend the combined use of Case Research and Computer Simulation to the research on Manufacturing Flexibility within Small-Medium Enterprises. We enhance the knowledge on this under investigated context collecting quantitative field data. Moreover, building on the factorial Design of Experiment, we introduce a new 5-step method to appraise the costbenefit ratio of lean techniques for flexibility. The managerial implication of this research is -919-Journal of Industrial Engineering and Management -https://doi.org/10.3926/jiem.2119 mostly related to the provision of a supporting method for the decision making process propaedeutic to Lean Manufacturing introduction.

Protocol: Value Stream Maping in Healthcare. A systematic literature review

“…Existen diferentes versiones de VSM (Dinis-Carvalho et al, 2018;Hines & Rich, 1997;Shou et al, 2017), aunque nosotros nos centraremos en la que proponen Rother y Shook (1998) que, probablemente, sea la más extendida en entornos industriales vinculados a mejora continua, aunque no tenemos evidencia de que sea así en otros contextos. La principal peculiaridad de la versión de Rother y Shook (1998) es que muestra de forma gráfica, en un mismo diagrama, el flujo de información y el flujo de materiales (Lucherini & Rapaccini, 2017;Shou et al, 2017;Vidal-Carreras et al, 2015) necesario para completar un proyecto, un producto o un servicio (Bevilacqua et al, 2014;Lucherini & Rapaccini, 2017). Además, es muy intuitivo y fácil de entender, incluso por personas no técnicas (Lucherini & Rapaccini, 2017).…”

“…La principal peculiaridad de la versión de Rother y Shook (1998) es que muestra de forma gráfica, en un mismo diagrama, el flujo de información y el flujo de materiales (Lucherini & Rapaccini, 2017;Shou et al, 2017;Vidal-Carreras et al, 2015) necesario para completar un proyecto, un producto o un servicio (Bevilacqua et al, 2014;Lucherini & Rapaccini, 2017). Además, es muy intuitivo y fácil de entender, incluso por personas no técnicas (Lucherini & Rapaccini, 2017). Normalmente se centra en las operaciones internas de una organización, mostrando los pasos principales desde los almacenes de materia prima, hasta el punto de expediciones de envío o suministro a los clientes (Bevilacqua et al, 2014;Lucherini & Rapaccini, 2017).…”

“…Además, es muy intuitivo y fácil de entender, incluso por personas no técnicas (Lucherini & Rapaccini, 2017). Normalmente se centra en las operaciones internas de una organización, mostrando los pasos principales desde los almacenes de materia prima, hasta el punto de expediciones de envío o suministro a los clientes (Bevilacqua et al, 2014;Lucherini & Rapaccini, 2017). No obstante, existen versiones adaptadas que permiten representar, de forma específica, todos los elementos e intersecciones de una cadena de suministro en la que intervienen varias plantas y/u organizaciones.…”

“…La versión de VSM que hemos elegido suele aplicarse utilizando unos símbolos estandarizados (Lucherini & Rapaccini, 2017;Vidal-Carreras et al, 2015), siguiendo un procedimiento de cuatro etapas (Rother & Shook, 1998;Shou et al, 2017): 1) seleccionar una familia de producto (cada VSM representa una familia de productos, suficientemente homogéneos para el proceso que se quiere representar); 2) dibujar el VSM actual; 3) modelizar el proceso mejorado dibujando el VSM futuro que se desearía; 4) implantar acciones para conseguir un proceso parecido al VSM futuro. Estas cuatro etapas pueden desdoblarse en 8 en otras versiones de implantación (Tapping, 2007;Tapping et al, 2002;Tapping & Shuker, 2003).…”

“…The VSM version that we have chosen is usually applied via standardized symbols (Lucherini & Rapaccini, 2017;Vidal-Carreras et al, 2015) following a 4-stage procedure (Rother & Shook, 1998;Shou et al, 2017): 1) select a product family (each VSM represents a family of sufficiently homogeneous products to represent the process); 2) draw the current VSM; 3) model the improved process by drawing the desirable future VSM; 4) implement actions to obtain a similar process to the future VSM. These four stages can be split into eight in other implementation versions (Tapping, 2007;Tapping et al, 2002;Tapping & Shuker, 2003).…”