Bioleaching of Metals and Rare Earth Elements from Secondary Raw Materials Using Acidophilic Bacteria and Fungi

Bioleaching zum Recycling von Sekundärrohstoffen

“…Abhängig vom Probenmaterial wurden Extraktionsausbeuten bis zu 82 % bei Al und 93,8 % bei Cu analysiert. Für die Seltenerdelemente konnten Extraktionseffizienzen von bis zu 100 % (Erbium aus Trockenschlacke) detektiert werden (Abbildung ) . Für einige Elemente konnte eine Selektivität beobachtet werden: Zum Beispiel wurde Cer aus mit Cer dotierten Leuchtstoffen mittels Mikroorganismen selektiv extrahiert.…”

“…Für einige Elemente konnte eine Selektivität beobachtet werden: Zum Beispiel wurde Cer aus mit Cer dotierten Leuchtstoffen mittels Mikroorganismen selektiv extrahiert. Die Versuche verdeutlichten jedoch eine starke Abhängigkeit vom Probenmaterial; relevante Faktoren waren unter anderem die Matrixzusammensetzung und die Partikelgröße .…”

“…Diese sind in der Lage, Wertstoffe zu lösen (Bioleaching), selektiv anzulagern (Biosorption) oder Stoffwechselprodukte zu erzeugen (z. B. Säuren, Enzyme), welche für ein Recycling genutzt werden können . Am häufigsten findet Bioleaching Anwendung, indem feste Stoffe mit Hilfe von Bakterien und Pilzen in wasserlösliche Produkte überführt werden.…”

Upscaling the 2‐Powder Method for the Manufacturing of Heavy Rare‐Earth‐Lean Sintered didymium‐Based Magnets

“…The physical metallurgy and phase diagram characteristics of the La and Ce substituted compounds are well comparable. [13][14][15][16][17][18] Putting aside the need for primary RE supply diversification in the context here, the reduction of resource criticality can be also addressed by developing magnet recycling strategies, on the one hand [19][20][21][22][23][24] and efficient HRE reduction by grain boundary engineering of Nd/Pr─Fe─B magnets, on the other hand. [25][26][27][28] Usually, the grain boundary diffusion process (GBDP) is used, which is a method originally introduced by Park et al [29] In this approach, the HREs are deposited on the surface of sintered magnets by either coating with metal foils, [30] HRE-oxides or -fluorides, [25,31] or low melting eutectic alloys such as DyNiAl [32] followed by a heat treatment at about 800-900 C [25,32,33] for several hours to infiltrate the magnet with the HREs through the grain boundaries (GB).…”

“…Putting aside the need for primary RE supply diversification in the context here, the reduction of resource criticality can be also addressed by developing magnet recycling strategies, on the one hand [ 19–24 ] and efficient HRE reduction by grain boundary engineering of Nd/PrFeB magnets, on the other hand. [ 25–28 ]…”