Balancing and simulation of assembly line in an LCD manufacturing company

Büyüksaatçı, Sinem; Tüysüz, Fatih; Bilen, Kemal

doi:10.1109/icmsao.2015.7152254

Cited by 5 publications

(2 citation statements)

References 8 publications

Supporting

Mentioning

Contrasting

Unclassified

Order By: Relevance

“…Penyeimbangan lini proses merupakan faktor penting bagi industri dalam meningkatkan produktivitas kerja melalui pengoptimalan jumlah workstation atau meminimalkan waktu siklus. Ranked Positional Weight (RPW) merupakan salah satu metode line balancing yang dikembangkan oleh Helgeson and Birnie dengan cara memberikan peringkat setiap pekerjaan sesuai dengan seberapa penting pekerjaan tersebut dalam menyelesaikan semua pekerjaan yang bergantung pada pekerjaan tersebut (Büyüksaatçi et al, 2015). Metode ini menetapkan elemen kerja ke stasiun secara optimal dengan memperhitungkan hubungan prioritas dan waktu pemrosesan semua pekerjaan (Can & Öner, 2021).…”

Section: Pendahuluanunclassified

Optimalisasi Keseimbangan Lintasan Produksi Daur Ulang Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight

Hapid,

Supriyadi

2021

INTECH

View full text Add to dashboard Cite

CV. Barsya Eka Plastindo merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang daur ulang plastik. Pada proses produksinya memiliki dua area dalam pabrik, yaitu area produksi pertama dan area produksi kedua. Penelitian ini fokus ke salah satu area produksi karena memiliki proses yang sama. Permasalahan yang diakibatkan beban kerja tidak merata berdampak pada tingkat efisiensi dan produktivitas kerja yang kurang optimal. Penelitian ini bertujuan mengoptimalkan keseimbangan lintasan produksi berdasarkan beban kerja masing-masing operator. Metode pengambilan data dengan melakukan pengukuran secara langsung pada seluruh elemen kerja pada operator menggunakan stopwatch. Penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight (RPW) untuk menentukan alokasi beban kerja dari setiap operator. Hasil penelitian menunjukkan jumlah operator yang ideal untuk produksi daur ulang plastik sebanyak 4 operator dari jumlah semula sebanyak 6 operator. Pemerataan beban kerja dapat meningkatkan nilai efisiensi dari 53% menjadi 80,1 %. Peningkatan efisiensi lini ini disebabkan efektivitas elemen kerja/gerak masing-masing operator kerja. Peningkatan efesiensi lini, berdampak penurunan Balance Delay (BD) dari 47 %, menjadi 19,9 % dan Smoothing Index (SI) dari 78,58 detik menjadi 22,58 detik.

show abstract

Section: Pendahuluanunclassified

Optimalisasi Keseimbangan Lintasan Produksi Daur Ulang Plastik dengan Pendekatan Ranked Positional Weight

Hapid,

Supriyadi

2021

INTECH

View full text Add to dashboard Cite

show abstract

“…Assembly line balancing is the process of allocating a group of tasks to be performed on an ordered sequence of workstations in such a manner that all workstations have approximately equal allotted time to finish their tasks [1]. Assembly lines balancing used to attain operations needed during product formation at assembly stations in the way that the duration of lost time can be reduced.…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

Assembly line balancing in an electronics company using simulation approach

et al. 2018

View full text Add to dashboard Cite

One of the efforts company did continuously to compete was to reduce waste or anything that is not adding value to products such as waiting activity that cause unbalance of workload between workstations on a production path. This condition resulted in idle work station, accumulation of intermediate goods, and low work station utility. Companies finds an unbalance workload. This work station are apparently have to wait in a given time after workstations does behind it finished. For that reason, this study aims to balance the workload between workstations and increase the company production capacity. This research uses simulation approach by modelling the initial production with software promodel and evaluate performance the the initial production with an indicator current content, output, and average time in operation. The performance of the initial production line model was the smoothness index of 2007.5, the current content of 10 units, the output of 34 units, and the average time in operation of 35.19 minutes. The alternative model of the selected production trajectory is due to excel in four track performance factors is lowest current content (1 unit), highest output (48 units), lowest smoothness index (461,8) and highest production capacity (9,12 unit/hour).

show abstract