Atık Porselen Karonun (APK) Kil Zeminlerin Fiziksel ve Mekanik Özelliklerine Etkisi

Abstract

Atıkların geoteknik alanında değerlendirilerek tekrar kullanılması ekonomik ve etkili çözümler sağlayabilmenin yanı sıra tükenmekte olan kaynakların kullanımını azaltarak sürdürülebilirliğe katkı sağlamaktadır. Bu çalışmada %0, %5, %10, %15 ve %25 oranında atık porselen karonun (APK) kil zemine ilave edilmesiyle killi zeminlerin fiziksel ve mekanik özellikleri üzerine etkileri incelenmiştir. Deneysel çalışmalar sonucunda APK, kil zeminin likit limit değerinin %25, plastik limit değerinin %22 ve plastisite indisi değerinin de %30’a yakın oranlarda azalmasını sağlamıştır. APK eklenmesiyle kuru birim hacim ağırlık değerinde 1,71 g/cm3 değerinden 1,74 g/cm3 değerine yükseliş, optimum su muhtevası değerinde %15 oranında gerileme görülmüştür. CBR oranı %4 değerinden %10 değerine yükselerek taşıma değerinde artış sağlanmıştır. Serbest basınç dayanımını %44 civarında arttırarak taşıma gücünü iyileştirdiği sonucuna ulaşılmıştır. APK katkısının kilinkonsolidasyon özelliklerini iyileştiği ve şişme-sıkışma davranışını kontrol altına almada olumlu katkı sağladığı görülmüştür. Konsolidasyon katsayısı (cv) değeri, APK oranının artmasıyla 3 kata ulaşan artış göstermiştir. Hacimsel sıkışma katsayısı (mv) %90 oranında azalmıştır. Geçirimlilik katsayısı (k) APK artışıyla yaklaşık 50 kat artmıştır. Bu çalışmada atık APK’nin killi zeminleri stabilize etmede kullanılabileceğinin mümkün olduğu sonucuna ulaşılmıştır. Zeminlerin iyileştirilmesinde APK kullanılması teknik ve ekonomik yönden fayda sağlamasının yanı sıra atıkların çevrede birikmesi ve kirliliğe yol açması sorununa çözüm olmaktadır.

Experimental Investigation of the Effect of Preheating Temperature on Hardness of AA6060 Profile Produced by Extrusion Method

“…Bundan dolayı, profilin yeterli sertlik alması mümkün olmaz. Ektrüzyon oranı, 12-20 arasında olan profillere azot (12)(13)(14)(15)(16) veya sulu (16)(17)(18)(19)(20) soğutma ile istenilen sertlikler aldırılabilir ancak imalat şartlarının çok dikkatli ve kontrollü yapılması zorunludur, 20-100 arasındaki orana sahip profiller sorunsuz üretilir, 100-140 arasındaki profillerin üretim miktarları düşük, imalat problemleri fazla (ölçü ve yüzey kalitesi), kalıp ömürleri kısadır. 140 oranı üzerindeki profiller çok zorunlu olmadıkça imalata alınmamalıdır [5].…”

“…Akyüz ve Şenaysoy [12], AA6013 ve AA6082 alaşımlarında yaşlandırma işleminin alaşımın mekanik özellikleri ve işlenebilirlik özellikleri üzerine etkilerini incelemişlerdir. Bu amaçla, AA6082 ve AA6013 numuneler 530 °C'de ısıl işlem fırınında (8 saat) çözeltiye alma işleminden sonra sıcak suya atılmış (70 °C'de) daha sonra ısıl işlem fırınında (180 °C'de) farklı sürelerde (1, 3, 6, 9, 12 ve 24 saat) bekletilerek yapay yaşlandırma işlemi yapılmıştır.…”