About the Evolution of Wire Tool Performance in Wire EDM

Dauw, D.F.; Albert, Laurent

doi:10.1016/s0007-8506(07)61190-1

Cited by 50 publications

(18 citation statements)

References 3 publications

Supporting

Mentioning

Contrasting

Unclassified

Order By: Relevance

“…Do wzrostu znaczenia obróbki elektroerozyjnej przyczyniły się przede wszystkim postępy w rozwoju generatorów impulsów, materiałów stosowanych na elektrody i układów konstrukcyjnych obrabiarek, co wpłynęło na wzrost wydajności procesu i dokładności wymiarowo -kształtowej obrabianych powierzchni oraz zmniejszenie zużycia narzędzia. Rozwój i upowszechnienie układów sterowania komputerowego zwiększyło zdolności ruchowe narzędzia względem przedmiotu obrabianego, pozwalając na optymalizację procesu kształtowania powierzchni i erozji [1,3,13,16,25,26]. …”

Section: Wstępunclassified

“…Rodzaj stosowanych filtrów zależy od intensywności gromadzenia się zanieczyszczeń oraz sposobu obróbki elektroerozyjnej. Do uzdatniania dielektryków na bazie wodnej stosowane są filtry kwarcowe uzupeł-nione, w celu zwiększenia dokładności filtracji, filtrami papierowymi o porowatości 1 µm oraz filtry membranowe o konstrukcji rurowej lub spiralnej i porowatości 0,45 µm [3].…”

Section: Proekologiczne Tendencje W Obróbce Elektroerozyjnejunclassified

See 1 more Smart Citation

Environmentally friendly trends in electrical discharge machining (EDM)

Leppert¹

2015

Mechanik

View full text Add to dashboard Cite

Obróbka elektroerozyjna (Electro-Discharge Machining -EDM) jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów niekonwencjonalnego kształtowania przedmiotów, stosowanym do wytwarzania powierzchni o złożonych kształtach, głównie w materiałach o dużej twardości i trudnoskrawalnych. Rosnące zainteresowanie wpływem procesów wytwarzania na środowisko naturalne i zdrowie pracowników spowodowało podjęcie badań zmierzających do opracowania nowych lub zmodyfikowanych sposobów obróbki zmniejszających lub eliminujących ich negatywne oddziaływania ekologiczne. W artykule przedstawiono analizę czynników procesu drążenia elektroerozyjnego będących źródłem zagrożeń środowiskowych oraz scharakteryzowano podejmowane próby ich ograniczenia z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań technologicznych obróbki elektroerozyjnej.SŁOWA KLUCZOWE: obróbka elektroerozyjna, drąże-nie, cięcie elektroerozyjne, na sucho, z minimalną ilością dielektryka EDM (Electrical Discharge Machining--EDM) is one of the most common ways of unconventional machining of objects with the surfaces of complex shape mainly in materials with high hardness and difficult to cut. The growing concern of the impact of manufacturing processes on the environment and health of workers has prompted research to develop innovative solutions to reduce or eliminate their negative environmental impacts. The article presents an analysis of the EDM factors generating environmental risks and characterizes the attempts to limit their negative influence by introducing innovative EDM technologies. KEYWORDS: EDM, dry EDM, wire electrical discharge WEDM, minimum amount of the dielectric WstępObróbka elektroerozyjna (Electro-Discharge Machining -EDM) jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów obróbki, spośród niekonwencjonalnych metod kształ-towania przedmiotów, stosowanym do wytwarzania powierzchni o złożonych kształtach, w tym szczególnie do produkcji form i matryc w przetwórstwie tworzyw sztucznych a także obróbce plastycznej, w przemyśle lotniczym, nuklearnym i narzędzi chirurgicznych. Ze względu na brak bezpośredniego styku między narzędziem i przedmiotem obrabianym oraz bardzo dużą koncentrację energii na jednostkę powierzchni, w wyniku której ubytek materiału obrabianego następuje poprzez stopienie i odparowanie drobnych jego cząstek, metoda ta umożliwia obróbkę materiałów twardych i kruchych, jak stale w stanie utwardzonym i materiały ceramiczne. Materiały obrabiane tą metodą powinny charakteryzować się dobrą przewodnością elektryczną, warunkującą przebieg procesów elektrotermicznych zachodzących podczas impulsowych wyładowań elektrycznych pomiędzy elektrodą roboczą (narzędziem) a przedmiotem obrabianym, oddzielonymi warstwą dielektryku. W praktyce występują dwie odmiany obróbki elektroerozyjnej różniące się głównie kształtem narzędzia: drążenie elektroerozyjne wgłębne, w którym uformowanie obrobionej powierzchni powstaje w wyniku odwzorowania geometrycznego profilu elektrody roboczej oraz elektroerozyjne cięcie drutem, w którym przedmiot obrabiany kształtowany jest w ...

show abstract

Section: Wstępunclassified

Section: Proekologiczne Tendencje W Obróbce Elektroerozyjnejunclassified

Environmentally friendly trends in electrical discharge machining (EDM)

Leppert¹

2015

Mechanik

View full text Add to dashboard Cite

show abstract

“…The sparks caused by the dielectric medium give rise to the temperature in the work-piece material near the point of interaction. The temperatures are high enough to melt and vaporise the metal in the area of electrical discharges (Dauw & Albert, 1992). The wire used is mainly a brass wire, is continuously supplied from the spool through the work-piece and diameter of the wire ranges from 0.1 mm to 0.3 mm (Speeding & Wang, 1997).…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

Comparison of optimization techniques for MRR and surface roughness in wire EDM process for gear cutting

Mohapatraa¹,

Satpathy²,

Sahooa³

2017

10.5267/j.ijiec

View full text Add to dashboard Cite

The objective of the present work is to use a suitable method that can optimize the process parameters like pulse on time (TON), pulse off time (TOFF), wire feed rate (WF), wire tension (WT) and servo voltage (SV) to attain the maximum value of MRR and minimum value of surface roughness during the production of a fine pitch spur gear made of copper. The spur gear has a pressure angle of 20⁰ and pitch circle diameter of 70 mm. The wire has a diameter of 0.25 mm and is made of brass. Experiments were conducted according to Taguchi's orthogonal array concept with five factors and two levels. Thus, Taguchi quality loss design technique is used to optimize the output responses carried out from the experiments. Another optimization technique i.e. desirability with grey Taguchi technique has been used to optimize the process parameters. Both the optimized results are compared to find out the best combination of MRR and surface roughness. A confirmation test was carried out to identify the significant improvement in the machining performance in case of Taguchi quality loss. Finally, it was concluded that desirability with grey Taguchi technique produced a better result than the Taguchi quality loss technique in case of MRR and Taguchi quality loss gives a better result in case of surface roughness. The quality of the wire after the cutting operation has been presented in the scanning electron microscopy (SEM) figure.

show abstract

“…These advances are primarily due to improvements relating to solid-state generator technology with anti-electrolysis and pulse shaping capabilities, various wire configurations and coatings, effective flushing techniques under submerged machining conditions, and advanced adaptive control strategies [1].…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%