Introduction to Ceramics

Kingery, W. D.; Bowen, H. Kent; Uhlmann, D. R.; Frieser, R. G.

doi:10.1149/1.2133296

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“…When the majority of light passing through a ceramic is intensely scattered and diffusely reflected, the material would appear opaque. However, if only part of the light is scattered and most of it is diffusely transmitted, the material would appear translucent [24]. The amount of light that is absorbed, reflected, and transmitted depends on the amount of crystals within the core matrix, their chemical nature, and the size of the particles in relation to the incident wavelength of light [25].…”

Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

The effect of zirconia sintering temperature on flexural strength, grain size, and contrast ratio

et al. 2012

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OBJECTIVE: This study investigated the effect of sintering temperatures on flexural strength, contrast ratio, and grain size of zirconia. MATERIALS AND METHODS: Zirconia specimens (Ceramill ZI, Amann Girrbach) were prepared in partially sintered state. Subsequently, the specimens were randomly divided into nine groups and sintered with different final sintering temperatures: 1,300°C, 1,350°C, 1,400°C, 1,450°C, 1,500°C, 1,550°C, 1,600°C, 1,650°C, or 1,700°C with 120 min holding time. Three-point flexural strength (N = 198; n = 22 per group) was measured according to ISO 6872: 2008. The contrast ratio (N = 90; n = 10 per group) was measured according to ISO 2471ISO : 2008. Grain sizes and microstructure of different groups were investigated (N = 9, n = 1 per group) with scanning electron microscope. Data were analyzed using one-way ANOVA with Scheffé test and Weibull statistics (p < 0.05). Pearson correlation coefficient was calculated between either flexural strength or contrast ratio and sintering temperatures. RESULTS: The highest flexural strength was observed in groups sintered between 1,400°C and 1,550°C. The highest Weibull moduli were obtained for zirconia sintered at 1,400°C and the lowest at 1,700°C. The contrast ratio and the grain size were higher with the higher sintering temperature. The microstructure of the specimens sintered above 1,650°C exhibited defects. Sintering temperatures showed a significant negative correlation with both the flexural strength (r = -0.313, p < 0.001) and the contrast ratio values (r = -0.96, p < 0.001). CONCLUSIONS: The results of this study showed that the increase in sintering temperature increased the contrast ratio, but led to a negative impact on the flexural strength. CLINICAL RELEVANCE: Considering the flexural strength values and Weibull moduli, the sintering temperature for the zirconia tested in this study should not exceed 1,550°C. 20]. In fact, the stability of the complete system consisting both the zirconia framework and the veneering ceramic is of clinical importance.In order to decrease the costs and at the same time overcome the chipping problem, it is possible today to produce zirconia FDPs without veneering ceramic.Such monolithic zirconia FDPs require higher translucency with superior mechanical properties especially when they are to be used in the anterior region. Framework translucency is therefore one of the primary factors with respect to aesthetic properties in the selection of dental materials [21,22]. The translucency of dental ceramic is highly dependent on light scattering [23]. When the majority of light passing through a ceramic is intensely scattered and diffusely reflected, the material would appear opaque. However, if only part of the light is scattered and most of it is diffusely transmitted, the material would appear translucent where Y B was the value with a black background, and Y w was the value with a white background. In all calculations, 0 was considered as totally transparent and 1 as

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Section: Introductionmentioning

confidence: 99%

The effect of zirconia sintering temperature on flexural strength, grain size, and contrast ratio

et al. 2012

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“…Este processo de produção através de fornos a rolos vem evoluindo através dos tempos, seja pelo aumento das dimensões dos equipamentos, maior eficiência energética, maior produtividade por unidade área ocupada e ao uso do gás natural. A etapa de queima (tratamento térmico) é determinante na obtenção das propriedades desejadas ao produto final, pois será transferida a energia térmica necessária para promover uma série de reações químicas e físicas como, por exemplo, decomposições térmicas, transformações alotrópicas, formação de fase líquida, sinterização entre outras [2,5,11]. Com isso a estabilidade nesta etapa deve ser mantida, tanto na alimentação das placas cerâmicas para o interior do forno como na manutenção da curva e ciclo de queima ao longo de todo o equipamento.…”

Section: Introductionunclassified

Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

Cargnin

Souza

et al. 2011

Cerâmica

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INTRODUÇÃOO processo de produção de placas cerâmicas para revestimentos por monoqueima é, atualmente, o mais difundido entre as indústrias cerâmicas em todo o mundo. Este processo de produção através de fornos a rolos vem evoluindo através dos tempos, seja pelo aumento das dimensões dos equipamentos, maior eficiência energética, maior produtividade por unidade área ocupada e ao uso do gás natural. A etapa de queima (tratamento térmico) é determinante na obtenção das propriedades desejadas ao produto final, pois será transferida a energia térmica necessária para promover uma série de reações químicas e físicas como, por exemplo, decomposições térmicas, transformações alotrópicas, formação de fase líquida, sinterização entre outras [2,5,11]. Com isso a estabilidade nesta etapa deve ser mantida, tanto na alimentação das placas cerâmicas para o interior do forno como na manutenção da curva e ciclo de queima ao longo de todo o equipamento.A maior preocupação dos fabricantes de revestimentos cerâmicos, além das características estéticas, é a de garantir a obtenção de produtos dentro de uma mesma categoria dimensional (tamanho), pois muito embora a grande parte dos problemas de perda de qualidade não seja originada na operação de queima, é nesta etapa que se busca a resolução dos problemas no produto. Esta estabilidade está relacionada diretamente com a temperatura e tempo de queima, além do tipo de produto a ser fabricado. O controle da retração linear é amplamente utilizado no controle do tamanho do produto final, pois os requisitos de qualidade das placas ResumoA produção de revestimentos cerâmicos pelo processo monoqueima é atualmente o mais difundido entre as empresas de cerâmica. O processo de queima está em constante evolução e adaptação à novos parâmetros, devido ao crescimento tecnológico e à diversificação dos produtos cerâmicos. É necessário entender o mecanismos envolvidos na queima de placas cerâmicas utilizando fornos a rolos, principalmente o desempenho térmico do equipamento e características técnicas dos revestimentos cerâmicos. Neste trabalho, um modelo matemático e um procedimento experimental foram aplicados para determinar a cinética de retração. Os parâmetros cinéticos foram determinados experimentalmente, utilizando pó industrial para obter corpos-de-prova de 80 x 20 x 2,3 mm 3 queimados em forno elétrico laboratorial a rolo. A energia de ativação, E a =178041 J/mol, o expoente do tempo "n" que determina o mecanismo de sinterização, n = 0,26285 e fator de freqüência, k 0 = 44768 s -1 foram determinados depois de distintas condições de queima em 30, 40 e 50 min de frio a frio e as temperaturas entre 1000 a 1150 °C (com passos de 30 °C). Palavras-chave: queima, sinterização, cinética, revestimentos cerâmicos. AbstractThe

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“…Além disso, existem diversas formas de se arranjar os cátions nesses sítios (espinélio normal e inverso). Essas características levaram ao desenvolvimento de diferentes cores, sendo estas intensas e estáveis, adequadas ao uso como pigmentos [1]. As ferritas são constituídas por uma mistura de óxidos metálicos, nos quais 70% de sua composição total é formada por óxido de ferro (Fe 2 O 3 ), ou simplesmente hematita e os 30% restantes é constituído de óxidos de outros metais de transição interna e/ou externa divalente e trivalente [2].…”

Section: Introductionunclassified

Síntese e caracterização de espinélios à base de ferritas com gelatina como agente direcionador

et al. 2011

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ResumoAs ferritas com estrutura tipo espinélio compreendem um grupo de materiais magnéticos muito bem estabelecidos. Contudo, melhoramentos e inovações continuam acontecendo visando novas aplicações e otimização das técnicas de preparação. Dentre os materiais com estrutura espinélio, as ferritas se destacam por possuírem ampla importância tecnológica na área de materiais, com aplicabilidades em sensores de umidade e de oxigênio, materiais de microondas, pigmentos, materiais magnéticos e elétricos, catálise de hidrogenação, fi lmes fi nos, revestimentos cerâmicos, dentre outros. Neste trabalho espinélios tipo CuFe 2 O 4 e CuFeCr 2 O 4 foram sintetizadas usando gelatina como agente direcionador, com a fi nalidade de produzir partículas nanométricas e homogêneas através de um método simples, rápido e economicamente viável. Os pós foram caracterizados por difração de raios X, espectroscopia de absorção no infravermelho e microscopia eletrônica de varredura. Os resultados confi rmaram a viabilidade da rota de síntese utilizada. Palavras-chave: espinélios, ferritas, método Pechini. Abstract

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Introduction to Ceramics

Abstract: not Available.

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The effect of zirconia sintering temperature on flexural strength, grain size, and contrast ratio

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Determinação de parâmetros cinéticos da sinterização de revestimentos cerâmicos de monoqueima do tipo BIIa

Síntese e caracterização de espinélios à base de ferritas com gelatina como agente direcionador

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