Досліджено процес десульфурації чавуну маг нієм, відновленим за рахунок теплоти екзотер мічних реакцій. Проведеними дослідженнями тер модинаміки відновлення оксиду магнію за різними схемами встановлено, що відновлення оксиду магнію принципово можливе вуглецем, кремнієм, марган цем, залізом та алюмінієм. Розраховані темпера тури початку відновлення MgO залізом, марганцем, кремнієм, алюмінієм та вуглецем, які відповідно становлять 2956, 2546, 2313, 1585 та 1875 °С. При цьому визначено, що найбільш раціональним мето дом відновлення оксиду магнію є процес, який базу ється на зв'язуванні продуктів відновлення у сполу ку CaAl 2 O 4. Виходячи з встановлених раціональних умов відновлення оксиду магнію, розраховано склад ек зотермічної суміші для десульфурації чавуну, %:
Досліджено, проаналізовано та узагальнено стан виробництва і найбільш актуальних напрямків розвитку технології і обладнання станів холодної прокатки для випуску тонкого плоского сталевого прокату. Виконано порівняльний аналіз технології холодної штабової прокатки, яка реалізується в безперервному і реверсивному режимах роботи станів. Наведено технологічні обмеження і критерії при розробці режимів деформації на штабових станах холодної прокатки, спрямовані на розширення їх сортаменту в сторону меншої товщини. Запропонована методика визначення товщини і рекомендований ряд товщини тонкого (1,5-1,8 мм) гарячекатаного підкату для виробництва тонкої жерсті одинарної прокатки і тонких штаб високої якості. Розроблена методика розрахунку і характеру розподілу часткових відносних обтисків по клітям (пропускам) стану. Представлено методику визначення найменшої товщини штаби, що прокатують на конкретному стані, яка враховує вплив жорсткості робочої кліті і особливостей силового навантаження валкового вузла зі зменшенням товщини і ширини штаби. Використання наведених матеріалів дозволяє при заданому сортаменті і необхідному обсязі випуску тонкого сталевого холоднокатаного прокату або жерсті, вибрати і обґрунтувати оптимальний варіант технології холодної штабової прокатки, а також розробити раціональні режими деформації, що забезпечують реалізацію процесу холодної прокатки з максимальною ефективністю. В результаті врахування особливостей силової взаємодії тонкої штаби з валками при холодній прокатці і жорсткості робочих клітей стану підвищується точність і надійність визначення параметрів початкової настройки останніх, що відкриває додаткові можливості для розширення сортаменту станів холодної прокатки в сторону менших товщин. КЛЮЧОВІ СЛОВА: ХОЛОДНА ПРОКАТКА, ШТАБА, ПРОКАТНИЙ СТАН, РЕЖИМ ОБТИСКУ, ПІДКАТ, :ЖЕРСТЬ.The conditions of production and the most relevant directions of development of technology and equipment of cold rolling mills for the production of thin flat rolled steel are investigated, analyzed and summarized. A comparative analysis of cold rolling technology is carried out, which is implemented in continuous and reversed modes of mill. The technological limitations and criteria for the development of deformation modes on cold rolling strip mills, which allow to expand the assortment towards a smaller thickness, are given. A method for determining the thickness is proposed, and a series of thicknesses of thin (1.5-1.8 mm) hot-rolled break-down are recommended for the production of tinplate of single rolling and thin strips of high quality. The method of calculation schedule drafting on a specific mill is developed. The technique of determination of the smallest thickness of a strip on a concrete mill is presented, taking into account the influence of rigidity of the working cage and features of the force load of the roller node with a decrease in the thickness and width of the strip. The use of the above materials allows to select and justify the optimal variant of cold band rolling technology, as well as to deve...
Nowadays a significant number of alternative processes of ferrous metals production have been developed, it differs in the principles of operation, as well as the design arrangement of the aggregates. In general, "alternative" processes of ferrous metals production can be divided into 4 groups. The processes of the first group (the production of sponge iron in direct reduction units with remelting in electric arc furnaces) are based on the use of reduction gases (CO, H2 or a mixture of them) or coal for the reduction. Depending on this, they have different principles of work and design. Shaft processes of direct reduction, based on the use of reduction gases, have the dominant positions in the global production of HBI. This is due to the design simplicity of these units, the reliability of their work and the low content of harmful impurities (S, P) in the products. The principle of the processes of the second group (production of carbon semi-products in smelting reduction units with blowing in BOF) involves the reduction of iron ore with power-generating coal at temperatures of 1400-1600 °C and obtaining hot metal. The processes of this group can use as a charge partially reduced iron ore materials (Corex processes, Finex, Tecnored, etc.), as well as raw iron ore (processes Hismelt, Romelt, Ausiron). More than forty processes in various countries have been developed and tested to substitute blast furnace process. Currently, there are 7 Corex units in the world (2 - China, 4 - India, 1 - South Africa) with a total annual productivity of about 7 million tons; 3 Finex units (2 in Korea, 1 in India) with an annual productivity of about 3.5 million tons. The development of processes for the direct production of steel from iron ore (the third group) is currently focused on the processing of iron-containing waste (sludge, scale, dust iron ore) to crude steel. Examples include: the process of jet-emulsion refining, production of high carbon steel in rotary inclined furnaces or perspective direct electrolysis processes of iron ore (MOE), the development of which is at the initial stages of laboratory research. Continuous processes for the production of crude steel from hot metal (the fourth group), due to difficulties in controlling a continuous process, high consumption of refractories, low economic indexes and, most importantly, the rapid growth of ladle treatment of steel, could not compete with the LD-process and are currently hardly used. It should be said about the prospects of the considered alternative processes for the ferrous metals production. The processes of direct reduction have proven their competitiveness, the prospects of their development is determined by the need of electric steelmaking in high-quality metal charge. At the moment smelting reduction processes of ferrous metals production are not the real competitors to BF process and so far they should be considered only as an addition to it. However, if the price of metallurgical coke continues to grow, then the further spread of smelting reduction processes is possible. The processes of the third group are directed to the utilization of iron-containing metallurgical wastes and dust iron ores, but the development of majority of these processes is on its initial stages, their prospects will be determined by economic efficiency. Continuous steelmaking processes with use of hot metal as a charge could not clearly prove their superiority to the well-known steelmaking processes, at this stage their prospects are rather doubtful.
На підставі проведеного огляду методів видалення неметалевих включень зі сталі в процесі позапічної обробки й безперервного розливання сталі запропоновані їхня класифікація на дві групи: механічні й фізико-хімічні. До першої групи запропоновано віднести методи, що передбачають зміну картини циркуляційних потоків у ковші таким чином, щоб прискорити спливання НВ у шлакову фазу або їх вловлювання спеціальними керамічними фільтрами.
Methods for the removal of non-metallic inclusions from steel at various stages of its production are considered: in a teeming ladle, a tundish and a CCM mold. It is proposed to classify methods of non-metallic inclusions removal into two groups: mechanical (inert gas blowing, application of electromagnetic stirrers, etc.) and physical and chemical (modification of non-metallic inclusions, slag treatment, rational deoxidation modes). Particular attention is paid to methods aimed at creating a vortex in the metal, inside which non-metallic inclusions are transported to its axis. The aim of the work is to determine the efficiency of use centrifugal forces to remove non-metallic inclusions at different stages of steel production. To assess the centrifugal force effectiveness, it has been analyzed the transfer time of non-metallic inclusions of various sizes to the vortex axis in the teeming ladle of 50 tons capacity, a rotary chamber of tundish (chamber capacity is 2.0 tons) and the CCM mold of 160 mm in diameter. For typical angular velocities being observed during electromagnetic stirring, the values of the metal inertia moment and the kinetic energy of its rotational motion have been calculated. According to the calculations, the smallest transfer time of inclusions is achieved in the teeming ladle. However, vortex creation in it requires a significant energy. The use of centrifugal force in the mold, although it does not require such a high energy, is also not efficient enough due to the low angular velocity of the vortex, limited by a risk of violating the crust formation in the mold. The possibility of using the kinetic energy of the jet flowing from the teeming ladle to the rotary chamber of the tundish has been assessed.
scite is a Brooklyn-based organization that helps researchers better discover and understand research articles through Smart Citations–citations that display the context of the citation and describe whether the article provides supporting or contrasting evidence. scite is used by students and researchers from around the world and is funded in part by the National Science Foundation and the National Institute on Drug Abuse of the National Institutes of Health.
hi@scite.ai
10624 S. Eastern Ave., Ste. A-614
Henderson, NV 89052, USA
Copyright © 2024 scite LLC. All rights reserved.
Made with 💙 for researchers
Part of the Research Solutions Family.